第三章 模具类型及结构设计(副本).doc

第三章 模具类型及结构设计 3.1 分型面及排气形式的确定 3.1.1 分型面的确定 分型面是分开模具取出塑件的面，是模具动、定模的分界面。分型面的位置应位于塑件断面轮廓最大处，同时还应考虚以下因素：脱出塑件方便，模具结构简单，型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理等。不论分型面如何选择，实际的模具结构不外乎如下三种情况： 型腔完全在动模一侧 型腔完全在定模一侧 型腔各有一部分在动、定模。 根据塑件的结构特点，主分型面位置如图3-1所示， 即第三种模具结构方案。 图3-1 分型面的位置 3.1.2 排气方式的确定 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利地排出型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起塑件强度降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须考虑排气问题。 排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙处自然排气等。因利用模具分型面或配合间隙自然排气不需开设专门的排气槽，设计和加工都较为方便。 由于本设计塑件较小，排气量小，塑件最后充满的位置位于分型面上，因此采用分型面和斜顶推杆与推孔间的间隙排气。 3.2 型腔数的确定与型腔的布置 3.2.1 型腔数的确定 注塑模具型腔数的确定，与现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、塑件的几何形状、塑件成本及交货期等因素有关。从经济的角度出发，定货量大时可选用大型机、多型腔模具，对于小型制件，型腔数量可由经验决定。当尺寸精度和重复性精度要求很高时，应尽量减少型腔的数目，在满足其它要求的前提下尽量采用单型腔模具。针对于本设计的塑件，由于尺寸精度和重复性精度要求高，因而采用一模一腔，同时考虑到塑件上有异形孔、左右两侧各要侧抽，内部有倒扣，模具结构比较复杂，所以采用一模一腔较为合适。 3.2 浇注系统的设计与论证 浇注系统设计是注塑模设计中的重要问题之一。浇注系统是塑料熔体从注塑机喷嘴流向型腔的通道，它向型腔中的传质、传压、传热情况决定着塑件的内在和外观质量，它的布置和安排影响着塑件成型的难易程度和模具的复杂程度。对浇注系统设计的具体要求有： 对模腔的填充迅速有序。 可同时充满各个型腔。 对热量和压力损失较小。 尽可能消耗较少的塑料。 能够使型腔顺利排气。 浇注系统凝料容易与塑件分离或切除。 不会使冷料进入型腔。 浇口痕迹对塑件外观影响很小。 浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料井等四部分组成。 3.3.1 主流道的设计 根据该模具设计要求确定用卧式注塑机，因此主流道应为锥形流道。 根据设计手册可查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d=Φ4mm 喷嘴前端球面半径：R1=10mm 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔体通道。 D: 主流道小端直径D=d（喷嘴前端孔径）+（0.5～1）mm。 L：主流道长度，根据模具结构确定，越短越好。 R：球面半径R2=R1（喷嘴前端球面半径）+（1～2）mm a:主流道锥度，一般为2～4；粘度大的可选3～6（但应力求与铰力的斜度一致，在选用标准浇口套时，主流道已一同选定。） 取主流道球面半径R2=12mm 取主流道的小端直径D=5mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为3～6，经换算得主流道大端直径D1=10mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。 浇口套设计：为标准件可选定。浇口套常用钢材是T8A、T10A热处理要求：（50～55）HRC。 如图3-3、3-4所示。 图3-3主流道的设计 图3-4主流道衬套与定位环分开设计 3.3.2 分流道的设计 分流道设计的原则。 1.尽量保证各型腔同时充满，并均衡补料。 2.各型腔之间距离恰当，以保证排布冷却水道、螺钉等，并有足够 截面积受注塑压力。 3.尽量缩短流道长度，降低浇注系统凝料重量。 4.型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的中心。 布置方式 分流道的布置方式有两种：平衡式与非平衡式。平衡式是指从主流道到各型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都对应相等优点为生产的制品精度高，缺点是对应部位尺寸精度要求高。非平衡式是指主流道到各型腔的分流道不完全相同，优点是可减少回头料的重量，缺点是浇口设计较难，生产