鋁合金铸造操作规程.docVIP

1? 铝合金的熔化 1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备 1．1．1 石墨坩埚的准备： 1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚； 1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂； 1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。 1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。 1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。 1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。 1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。 1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。 1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定： 表1? 坩埚和工具用涂料 代号 名称 成分配比（重量百分比）% 氧化锌 滑石粉 水玻璃 水 T03 涂料三号 25～30 / 3～5 余量 T04 涂料四号 / 20～30 6 1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。 1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。 1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定： 表2? 耐火材料成分配比 成分（重量百分比）% 耐火熟粘土 石英砂 耐火土 水 45 35 20 适量（另加） 1．2 原材料 1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 标准》中的规定。 1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。 1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4： 表3? 常用中间合金的配制工艺参数 名称 代号 成分/% 原材料 块度/㎜ 加入温度/℃ 浇注温度/℃ 铝铜 AlCu50 含Cu：48~52 电解铜 ~100×100 850~950 700~750 铝锰 AlMn10 含Mn：9~11 金属锰 10~15 900~1000 850~900 表4 常用中间合金的配料系数 序号 合金代号 各炉料的配制系数 铝锭 锰 铜 01 AlCu50 100 / 100 02 AlMn10 100 11.11 / 1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺： 1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热； 1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化； 1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。 1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺： 1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热； 1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃； 1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝； 1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。 1．4 铝合金的配制 配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。 1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。 1．4．2 回炉料分为三级： 配料。 1．4．3 炉料计算： 1．4．3．1 元素含量计算法，按表6举例说明： 表6? 炉料的计算程序实例（一） 计算程序 举例 1．确定熔炼要求： A．? 合金牌号 B．? 所需合金液重量 C．? 所用炉料的成分 1．以熔炼ZL104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）： Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，杂质Fe≤0.6% Al-Mn合金：Mn10%，Fe≤0.3；镁锭：Mg99.8%；铝锭：Al99.5%，Fe≤0.3%。 回炉料：P=24㎏，占总量的30%，成分为：Si9.2%,M