特种加工06第二章电火花加工5.pptVIP

特种加工技术 上次课程内容回顾 第六节 电火花加工机床 第七节 电火花穿孔成形加工工艺 电火花穿孔成形加工包括： 穿孔加工 冲模/粉末冶金模/挤压模/型孔零件/小孔 型腔加工 型腔模具/型腔零件 本节主要讲述以下内容： 冲模电火花加工工艺 型腔模电火花加工工艺 电规准的选择 冲模电火花加工 特点：形状复杂、尺寸精度高，是生产的关键部件，尤其凹模机械加工比较困难，且容易因淬火变形而报废。 一般采用电火花穿孔成形加工或电火花线切割加工。其优点： 可以在淬火后加工，避免热处理变形的影响 冲模配合均匀，刃口耐磨，提高了模具质量 不受材料硬度限制 对于中、小型复杂凹模可采用整体式（不用镶拼式），简化模具结构，提高了模具强度 冲模电火花加工工艺方法 凹模尺寸主要由工具电极保证,如图 L2=L1+2SL SL是单面火花放电间隙，由电参数保证，其误差较小。 为保证间隙的均匀性，一般采用“钢打钢”直接配合法 反打正用，利用锥度。 线切割的性能不断提高，可以加工出任何间隙的模具 冲模电火花加工—工具电极 材料选择：根据模具的要求选择，凸凹模材料不要相同，否则电火花加工更不稳定。 电极设计：凹模的精度主要取决于工具电极的精度，要求工具电极的精度比凹模高一级，一般不低于IT7，Ra1.25直线度、平面度在100mm长度上不大于0.01um 电极制造：可机械加工，也可线切割直接加工 工件准备与电规准 工件准备： 应先加工预孔并留适当加工余量，然后热处理。 电规准： 电规准的选择：根据模具要求、电极和工件的材料、加工工艺指标和经济效益等确定。 转换：一般分粗、中、精三种，粗加工效率高损耗小，提高效率；中加工用于过渡，减小精加工余量；精加工保证模具的配合间隙、表面粗糙度、刃口斜度等指标。 冲模电火花加工主要考虑的内容 材料的选择 电极尺寸的确定（主要径向尺寸） 电规准的选择与转换 型腔模的电火花加工 型腔模包括：煅模、压铸模、胶木模、塑料模、挤压模等，其加工较困难，主要原因是： 盲孔加工工作液循环和电蚀产物排出条件较差。 工具损耗后无法补偿 金属去除量大 加工面积变化大 型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。 型腔模的电火花加工工艺方法 单电极平动法： 一个电极即可达到50?m的加工精度，但较难获得较高的精度，特别难加工出清棱、清角的型腔。 多电极更换法： 多个电极多次安装定位，同时要求电极一致性好。用于精密模具加工。 分解电极法： 是单电极平动法和多电极更换法的综合应用。 单电极平动法 平动与摇动 平动：在单轴电火花机床上加上机械式的平动头，成为平动。 摇动：在三轴数控电火花机床上，由于摇动是依靠ＸＹ工作台完成相应的平动功能，成为摇动。 平动只能是简单的圆形或方形，而摇动可以是各种形状，而且各象限可以不同的形状。 摇动模式 型腔加工用工具电极 电极的选择：为了提高加工精度，电极材料要选择耐蚀性高的材料，如纯铜、铜钨合金、银钨合金及石墨等。 铜钨合金、银钨合金成本较高，机械加工较难，采用较少，在其特殊的情况下使用。 采用较多的是纯铜和石墨。 纯铜工具电极的特点 优点： 不容易产生电弧，在较难的条件下也能稳定加工 精加工比石墨电极损耗小 精加工能达到优于Ra1.25?m的表面粗糙度 锻造后还可以重复使用，材料利用率高 缺点： 机械加工性能不如石墨好 石墨工具电极的特点 优点： 机械加工成型容易，容易修正 电火花加工性能好，在宽脉宽大电流情况下具有更小的电极损耗 缺点： 容易产生电弧烧伤 精加工电极损耗较大 要求： 颗粒小、组织细密、强度高和导电性好 型腔加工用工具电极设计 电极尺寸 与模具的大小、形状、复杂程度有关 与电极材料，加工电流、深度、余量及间隙等有关 采用平动法加工时，还要考虑平动量 尺寸设计考虑： 水平（截面）尺寸设计 深度尺寸设计 水平（截面）尺寸设计 计算公式：a=A±Kb a —电极水平尺寸 A—型腔图样名义尺寸 K—与标注有关的系数，单边为1，双边为2 b—单边缩放量 b=SL+Hmax+hmax+ r SL—单边加工间隙（放电间隙） Hmax—加工前表面微观不平度最大值 hmax—加工后表面微观不平度最大值 r—摇动量 ±—按缩放原则确定 水平（截面）尺寸设计举例 a1 = A1 – 2b a2 = A2 + 2b c = C r1 = R1 - b 电极总高度 排气孔和冲油孔设计 一般情况下不需要设计排气孔和冲油孔 对于不易排屑的拐角、窄缝应开有冲油孔 电极面积较大，内部有凹入的部分应该开排气孔 排气孔和冲油孔的直径应小（Φ1~Φ2mm），且应该错开。直径过大加工后的突起较大，不易清除，一般有排气孔和冲油孔时，采用摇动加工以去除突起。 工作液强迫循环 工作液强迫循环有利于电蚀产物的排出，在深盲孔时一般开冲油孔，强迫工作液循环