通用焊接工艺规程分解.doc

焊接通用工艺规程 1 焊条电弧焊工艺规程 1.1总则 1.1.1本规程适用于低碳钢、低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢的焊条电弧焊通用工艺原则规定。产品的焊接应按专用焊接工艺卡要求进行。 1.1.2当设计或专用技术条件另有规定时，在工艺卡中予以补充。 1.1.3本规程与图样或工艺文件有矛盾时，应由焊接工艺人员进行处理。 1.1.4关于安全技术、劳动保护等按公司有关规定执行。 1.2 焊工 1.2.1焊工必须经过焊条电弧焊基本理论知识、基本操作技能的专业培训，并经考试合格后方可独立施焊。 1.2.2压力容器和各种压力管道部件制造、安装、维修必须由按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》要求取得相应合格项目的焊工担任。 1.2.3担任压力容器焊接的焊工，在焊接前应仔细阅读工艺文件，了解容器的使用条件，明确对该焊缝的要求，以及焊前预热温度和焊后热处理方法等规定，并考虑好在操作中应采取的技术措施。 1.3 材料 1.3.1压力容器的焊接材料必须有质量合格证明书。禁止使用药皮脱落、开裂、变质的焊条。焊条要妥善保管，不得随便混装入保温筒，造成错用。 1.3.2领用焊条必须依据设计图纸和焊接工艺卡中的规定，不得随意改动焊条牌号。 1.3.3焊条使用前必须按规定严格烘干。烘干后放入100～150℃保温箱内使用，随用随取。未用完的焊条，应及时退回二级库，分类存放。经过两次以上烘焙的焊条，不允许在压力容器受压元件上施焊。 1.4焊前准备 1.4.1焊缝坡口型式和尺寸应按图样要求和焊接工艺卡的规定，影响焊透以及经火焰切割的坡口，应进行打磨修整。 1.4.2焊接前应严格检查焊接设备完好情况、仪表灵敏度。 1.4.3焊件装配后，应将距坡口边缘20毫米范围内焊件表面的油污、铁锈、水分等污物除去。对不锈钢工件焊前坡口两侧50mm范围内应刷防飞溅涂料。 1.4.4容器上对接焊缝的错边量，棱角度应符合GB150和工艺卡的规定。 1.4.5在坡口内点固焊时，应使用与产品相同牌号的焊条及工艺措施，并仔细检查点焊部位有无裂纹，如发现裂纹，必须在原点焊位上铲除和打磨，重新进行点焊并适当考虑增加点焊长度和厚度。 1.4.6组装经检验合格后，方可进行焊接。 1.4.7焊接规范选择，包括电源种类和极性、焊条牌号及直径、焊接电流等工艺参数应符合焊接工艺文件要求。施焊前焊工应调整好焊接参数，严禁在产品上调试。 1.5焊接 1.5.1施焊容器时焊工必须严格按照“焊接工艺卡”的规定进行操作。 1.5.2施焊时要特别注意引弧、运条和收弧，严禁在产品焊缝以外的部位引弧和收弧。 1.5.3施焊时一般采用短弧焊接，电弧长度约为焊条直径。 1.5.4多层焊时，应注意彻底清除熔渣以及其它焊接缺陷，方可进行下一层焊接。 1.5.5厚板结构的角焊缝和横焊时的对接焊缝应采取多层多道焊，焊缝与母材应圆滑过渡。 1.5.6点焊和施焊时，不得将焊钳随意乱放，以免电弧击伤母材。 1.5.7对要求焊前预热、焊后保温缓冷或焊接σb＞540MPa的低合金钢，Cr-Mo低合金钢， 焊前要严格控制预热温度，每条焊缝连续焊完，层间温度不得低于预热温度，焊后必须缓冷，必要时应采取保温措施。 1.6焊后 1.6.1每条焊缝焊接完毕，焊工都应进行焊缝外观检查，要求成形光滑美观，接头平整，焊缝的宽度基本一致。焊缝几何形状应符合质量要求。 1.6.1.1 A、B类接头对接焊缝余高尺寸规定如下表： 标准抗拉强度下限值σb540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢钢材 其它钢材 单面坡口 双面坡口 单面坡口 双面坡口 e1 e2 e1 e2 e1 e2 e1 e2 0～10%δs 且≤3 ≤1.5 0～10%δ1 且≤3 0～10%δ2 且≤3 0～15%δs 且≤4 ≤1.5 0～15%δ1 且≤4 0～15%δ2 且≤4 注： 当母材厚度10mm时，余高值≤1.5； e1为焊缝正面余高（mm）；e2为焊缝背面余高（mm）； δs为焊件材料厚度（mm）；δ1为焊缝正面坡口高度（mm）； δ2为焊缝背面坡口高度（mm）。 1.6.1.2 C、D类接头焊缝焊脚尺寸规定： 在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。 1.6.2焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。用标准抗拉强度的下限值σb≥540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数为1.0的容器，其焊缝表面不得有咬边。其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。 1.6.3焊工要加强责任心，精心施焊，力争不返修，提高一次交验合格率。当焊缝需要返修时，应按有关规定和程序