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常规控制图简介 目录 1、常规控制图基本概要 2、控制图常见形式 3、如何观测、分析控制图 4、过程能力指数的度量 5、控制图的选用 6、控制图、过程能力、过程改进的关系 7、过程改进的策略及示例 8、标准值未给定的控制图示例 9、标准值给定情形下的控制图（小样本容量下的监控） 一、常规控制图基本概要 控制图是一种将显著性统计原理应用于生产过程的图 形方法，由休哈特（Walter Shewhart）博士于1924 年提出。控制图理论认为存在两种变异。第一种变异 为随机变异，由偶然原因造成，这种变异是始终存在 的、且不易识别的原因造成，其中没一种原因的影响 构成总变异的一个很小分量，而且无一构成显著的分 量。然而所有这些不可识别的偶然原因的影响总和是 可度量的，并假设为过程所固有。消除和纠正，需要 管理决策来配备资源，以改变过程。 一、常规控制图基本概要 第二种变异：某些可以识别的，非过程所固有的、 至少在理论上可以消除的原因，这些可以识别的原、 因称为“可查明原因”（特殊原因）。他们可以归结 为原材料不均匀、工具破损、工艺或操作问题、制 造和检测设备的不稳定等。 二、控制图的常见形式 控制图的示意图如下： 它包含一条中心线（CL),作为所点绘特性的基准值。在评定 过程是否处于统计控制状态时，此基准值通常为所考察数据 的平均值。控制图还包含由统计方法确定的两条控制限，位 于中心线的各一侧，称为上控制限（UCL）和下控制限（LCL）。 三、如何观测、分析控制图 以下八种情形表明过程出现了异常，可以找到可查 明的原因并加以消除（将上下控制限等分为六个 区，每个区宽1个标准差） 三、如何观测、分析控制图 三、如何观测、分析控制图 情形之四 三、如何观测、分析控制图 情形之六 三、如何观测、分析控制图 情形之八 四、过程能力指数的度量 过程能力PCI 按照上述公式计算的过程能力，仅仅度量了容差限 与过程离散程度之间的关系，没有考虑过程的位置 与规定限之间的关系。即使PCI很高，也有可能一定 比率（甚至全部）数值超出规范限。 为了度量超出规定限的比率，引入cpk（ppk）的概 念 五、控制图的选用 六、控制图、过程能力、过程改进的关系 七、过程改进的策略及示例 七、过程改进策略控制图示例 七、过程改进策略控制图示例 从上述控制图可以看到： 1、零件100%合格，但极差及均值均出现了异常， 也就是说过程出现了可以查明原因的异常。 2、尽管可以按照附表中的125个数据，计算cpk（cpk为3.93），但由于控制图出现异常，必须剔 除异常数据后才能计算cpk值。 八、标准值未给定的控制图示例 某开关由一自动装配线生产，使用自动检测装置对开关的每 小时失效数量进行统计。 关心的是零件是否合格且样本容量相同，可以使用p图或np 图 数据及控制图如下： 数据表明：尽管每小时的不合格品百分比较大，但过程处于 统计过程之下。 欲提高质量，仅仅要求“工人好好干”和加强现场管理是无法 提高合格品率的；必须管理层决策并改进过程。 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 八、标准值未给定的控制图示例 九、标准值给定情形下的控制图示例 九、标准值给定情形下的控制图示例 参数选择 过程保证能力要求确定（取最小要求） 某零件在生产早期，注塑工序的保证能力要求为：Cpk≥1.33 现生产三批（或者三批次）零件，每批检验五个零件，合计检 验15个零件，达不到计算cpk的数量要求，15个零件全部合格。 问题：如何观测过程是否处于统计过程 如何确认现有数据在Cpk≥1.33控制之内 解决方法：设定cpk=1.33的标准，建立控制图，观测 数据是否可控 九、标准值给定情形下的控制图示例 九、标准值给定情形下的控制图示例 标准值给定时的控制限公式（摘自GB/T4091-2001) 九、标准值给定情形下的控制图示例 均值和单值的确定，可以依据观察值灵活确定。 建议取现有观察值的中间值或者算术平均值(GB/T4091中取算术平均值作为控制中限） 九、标准值给定情形下的控制图示例 计量控型制图选择 依据观测值的多少和取得数据的难易确定 建议的选用顺序是：均值-标准差图（对变异最敏感） 均值-极差图 单值-极差图 计量型控制图观测顺序 先极差图（标准差图）再均值（单值图） 九、标准值给定情形下的控制图示例 计数性