D310驾驶室焊装线夹具技术升级改造-倪晓成.doc

D310驾驶室焊装线夹具技术升级改造 姓 名：倪晓成 （ 东风商用车有限公司车身厂 442040 ） 【摘要】 本文在分析焊装线白车身最终骨骼精度偏差情况的基础上，结合现场工装和焊接工艺的一些基本情况，对焊装生产线夹具进行了一些创造性技术升级改造，保证了驾驶室在焊接时定位的准确性和牢固性，最终提高整个驾驶室白车身骨骼精度的稳定性。在该项目中所用的方法和积累的经验对今后类似汽车焊装线技术升级改造和新的焊装线设计具有较高的参考价值。 【关键词】 骨骼精度 夹具 焊装 1前言： 东风汽车商用车有限公司D310系列车型自发布以来就受到市场的青睐，该车型自从投产以来，总产量已接近40万辆。该系列车型comau焊装线夹具除了日常的夹具精度恢复外，没有进行过任何形式的夹具大修改造。考虑到近期 D310白车身出现了骨骼精度下降、波动偏差范围增大的情况和D310驾驶室comau焊装线后期的生产，决定针对该焊装线进行一次大的技术升级改造。 2 D310驾驶室焊装线简介 2.1 comau线焊装线装焊零件 D310驾驶室白车身主要由地板总成，右侧围总成，左侧围总成，后围总成，顶盖总成，前围总成和车门总成七大分总成模块拼焊组装构成，如图一。对于白车身的骨骼精度来说，确保各个冲压零件型面、孔位精度，保证分总成、总装工位的定位精度，对于保证整个白车身骨骼精度的最终达标至关重要。对于各个分总成模块精度的把握，主要依靠分装工位的定位销和定位面定期的三坐标精度测量恢复来掌控，而总装线的实际情况则相对复杂一些。除了保证各大总成的精度合格，还需要考虑现场各个工位进行车身总成拼焊时实际的空间受力情况。即使各总成模块能够进入总装线的定位销孔中，也不一定能确保最后骨骼精度的合格。如总装线定位销和定位面磨损，总装各分总成之间存在剪切力扭曲，白车身在焊接时摆动等因素都有可能造成最后驾驶室骨骼精度不达标。所以，在确保分装夹具精度的前提条件下，对整个总装线夹具进行精度控制和总体布局显得尤为重要。 图一 D310驾驶室构成示意图 2.2 D310驾驶室comau焊装线的构成 D310驾驶室comau焊装线主要由10个总成分装区、地板线5个工位和驾驶室总装11个工位构成，工位间距5m，见图二。整条焊接生产线配置1套往复杆传输线，11套焊接夹具，3套预装夹具，12台点焊机器人，31台悬挂点焊机，4套自动输送装置、3套人工输送装置。总焊点数927个，其中机器人焊点数484个，自动焊焊机焊点数24点。 图二 comau线生产区域平面布局图 3.对comau焊装线改造内容 3.1 对地板线进行改造 地板20工位前围总成和地板总成定位销孔不同心导致需要人工从前围下横梁用锥子施加一个横向剪切力来将地板总成、前围总成两组同心孔矫正，导致地板拼焊时存在一个向左侧偏移左地板的剪切力。现将前端2个Y向手动定位销（±680X、0Z）由工件前部定位改至工件后部定位。插销改为由气缸从里往外推动，这样就避免在焊接过程中因人为从前围外侧强加外力导致驾驶室的地板空间位置的不稳定。同时对所有地板工位后部两个锁紧销缸的支撑重新设计加强，更换锁紧缸，重新设计后部提供压紧力的钩销，增大钩销与驾驶室的接触面积，从而增大压紧力的均衡性，更加稳固的固定整个后地板，确保白车身在焊接时空间位置不发生相对错动。 3.2对D310驾驶室comau总装线工位夹具进行改造 对comau总装线的改造重点在于经常出现问题的20工位后围、侧围上线装置和40工位顶盖上线装置进行改造，同时对总装线机器人工位的驾驶室定位进行优化改进。 3.2.1总装后围上线装置改进 总装20在左/右侧围总成上线主要进行侧围和后围总成上线。在以前使用过程中，由于左/右侧围已经先推进到位夹紧，后围只能被动的“镶嵌”在左/右侧围总成中间。而对后围总成的定位需要人工用插销将后围与地板总成的定位孔进行对接定位。在此过程中，由于后围的空间位置已经被卡住不能动弹，经常出现后围总成和地板总成的定位基准孔不同心，导致工人在插入插销的时候非常困难，而且容易造成这两大总成间的相对位置精度不准。现通过重新设计该处定位销的结构，将后围定位销推移方式改成线轨道推送，如图三。工作时先由人工轻推至后围定位孔预定位，再由气缸最后推动定位销进入后围和地板定位孔中，完成后围总成位置的定位。由于该装置最后的定位由气缸推动定位销模块由直线导轨进行最后的定位，就算后围总成和地板总成定位孔不同心，依靠气缸的力量，定位销也能通过后围的定位孔将后围总成拉回正确的空间位置。而且由于直线导轨的导向，定位销在导向的时候，也不会发生偏移、挠曲。这样既保证了焊接时后围空间三维位置的准确性，又降低了工人的劳动强度。