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第2章 肥皂盒定模仁的加工工艺设计 一、肥皂盒外形设计过程 1.1、肥皂盒外形设计 设计如图2-1所示的长方行肥皂盒定模仁。该工件外形规则，结构相对复杂，有内孔、倒角等几何元素。 图2-1肥皂盒定模仁实体 1.2、设计思路 设计如图2-21所示的长方行肥皂盒定模仁。经综合分析做出该零件实体需要用的机床有钻床，数控铣床，数控车床，电脉冲。 图2-2肥皂盒定模仁正反面实体 当此零件用数控铣床进行加工时必须在铣床床身上固定（此零件在数控铣床上固定用的夹具是平虎口钳），但是此零件是定模仁故为了考虑材料的经济性，平虎口钳就不能固定了。为了解决这一问题就在加工前需要对其反面进行打工艺孔并攻丝，这样底面就可以固定在铣床床身上了。加工具体参数详见附录A 二、肥皂盒工艺分析与工艺规划 2.1、 精度分析 该工件被加工部分的各尺寸和形位公差、表面粗糙度要求较高，部分尺寸达IT8级。 2.2、 材料分析 毛胚材料为P20钢材，其特性在真空脱气精炼处理钢质纯净，适合要求抛 或蚀纹加工塑胶模。?组织致密，无气孔，针眼缺陷。无需在热处理可直接用于 模具加工，缩短工期。 2.3、 工件的基准分析 工艺基准是零件在加工和测量时使用的基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。 （1）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准。 （2）测量基准：用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准。 （3）定位基准：加工时工件定位所用的基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准。在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠，其选择原则如下：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则、便于装夹原则，该零件的基准分析 ①设计基准分析：工件的设计准则为两条中心线。 ②工艺基准分析：考虑工件的加工和定位，下端面为基准面。 2.4、零件的数控加工工艺分析 该定模仁的内部侧壁比较陡峭，而四周相对的比较平缓，零件的材料 P20，表面粗糙度为Ra6.3μm，尺寸精度和表面的质量要求也都要求不高，且零件的尺寸标注完整。毛坯选用280x180的长方体，先铣其中一个面，将毛坯夹紧在数控铣床的工作台上。工件坐标系原点设在工件顶面中心。零件在进行数控铣削加工时，毛坯应留有充分、稳定的加工余量。 2.5 、加工过程中的参数要求 进行加工时，相关参数的选择也直接关系到产品加工的精度。它的主要参数包括有主轴转数、进给速率、刀具切入时的S进给速率、步距宽度和切削深度等。主轴转速一般根据切削速度来计算，切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关。 （1） 背吃刀量ap的选择 当侧吃刀量ae＜d/2（d为铣刀直径）时，取ap＝（1/3～1/2）d；当侧吃刀量d/2≤ae＜d时，取ap＝（1/4～1/3）d；当侧吃刀量ae＝d（即满刀切削）时，取ap＝（1/5～1/4）d。 当机床的刚性较好，且刀具的直径较大时，ap可取得更大。 （2）进给量F的选择 粗铣时铣削力大，进给量的提高主要受刀具强度、机床、夹具等工艺系统刚性的限制，根据刀具形状、材料以及被加工工件材质的不同，在强度刚度许可的条件下，进给量应尽量取大；精铣时限制进给量的主要因素是加工表面的粗糙度，为了减小工艺系统的弹性变形，减小已加工表面的粗糙度，一般采用较小的进给量，具体参见表2-1。F＝f×z（mm/r）或F＝S×f×z（mm/min） F为进给速度 f为铣刀每齿进给量 z为主轴转速 S为主轴转速 表2-1铣刀每齿进给量f推荐值（mm/z） 工件材料 工件材料硬度（HB） 硬质合金 高速钢 端铣刀 立铣刀 端铣刀 立铣刀 低碳钢 150～200 0.2～0.35 0.07～0.12 0.15～0.3 0.03～0.18 中、高碳钢 220～300 0.12～0.25 0.07～0.1 0.1～0.2 0.03～0.15 灰铸铁 180～220 0.2～0.4 0.1～0.16 0.15～0.3 0.05～0.15 可锻铸铁 240～280 0.1～0.3 0.06～0.09 0.1～0.2 0.02～0.08 合金钢 220～280 0.1～0.3 0.05～0.08 0.12～0.2 0.03～0.08 工具钢 HRC36 0.12～0.25 0.04～0.08 0.07～0.12 0.03～0.08 镁合金铝 95～100 0.15～0.38 0.08～0.14 0.2～0.3 0.05～0.15 表2-1 ③ 铣削速度V的选择 在背吃刀量和进给量选好后，应在保证合理的刀具耐用度、机床功率等因素的前提下确定，具体参见表2-2。