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4章 材料在交变载荷下的力学行为 4.1 金属疲劳破坏的特点? ??? 零件在交变应力作用下损坏叫做疲劳破坏。据统计，在机械零件失效中有80％以上属于疲劳破坏。例如大多数轴类零件，通常受到的交变应力为对称循环应力，这种应力可以是弯曲应力、扭转应力、或者是两者的复合。如火车的车轴，是弯曲疲劳的典型，汽车的传动轴、后桥半轴主要是承受扭转疲劳，柴油机曲轴和汽轮机主轴则是弯曲和扭转疲劳的复合。再如齿轮在啮合过程中，所受的负荷在零到某一极大值之间变化，而缸盖螺栓则处在大拉小拉的状态中，这类情况叫做拉-拉疲劳；连杆不同于螺栓，始终处在小拉大压的负荷中，这类情况叫做拉-压疲劳。我们还可以列举很多常用的机械零件所受的负荷情况，综合这些情况就会得到上面已经提过的结论：大多数零件的失效是属于疲劳破坏的。 4.1.1 疲劳破坏的特点 ??? 尽管疲劳载荷有各种类型，但它们都有一些共同的特点。 ??? 第一， 断裂时并无明显的宏观塑性变形，断裂前没有明显的预兆，而是突然地破坏。 ??? 第二， 引起疲劳断裂的应力很低，常常低于静载时的屈服强度。 ??? 第三， 疲劳破坏能清楚地显示出裂纹的发生、扩展和最后断裂三个组成部份。 4.1.2 疲劳断口分析 我们已经知道，疲劳损坏有裂纹的发生、扩展直至最终断裂三部分，对疲劳宏观断口的分析就可以证实这点（见图4-0）。??? 一个典型的疲劳断口总是由疲劳源，疲劳裂纹扩展区和最终断裂区三部份构成。??? 疲劳断口有各种型式，它取决于载荷的类型，即所受应力为弯曲应力、扭转应力还是拉-压应力，同时与应力的大小和应力集中程度有关。??? 图4-1是弯曲疲劳的断口。在承受低名义应力时，对于应力集中较小的，疲劳裂纹扩展区占的面积相对说比较大，而且最终断裂区并不正好位于疲劳源的对侧，而是以逆旋转方向偏离一个位置。对于应力集中较大的，不仅扩展区减小，而且最终断裂区已不在轴的表面，渐渐移向中心。在承受高名义应力时，即使对应力集中小的轴，表面的疲劳源已有多处，裂纹扩展形成棘轮形，最终断裂区位于轴的中心。对于高应力集中的轴，表面的疲劳源更多。 对扭转疲劳断口，可有三种型式，见图4-2。(1)和轴内成45。，即沿最大拉应力作用的平面断裂，横断面呈星状。当应力集中较大时呈锯齿状。??? (2)和轴向垂直，横断面呈阶梯状。??? (3)和轴向平行，横断面呈阶梯状。??? 对第二、第三种情形，都是沿着最大切应力平面断裂。从理论上看，一般材料的剪切强度都低于材料自身的拉断强度。而对扭转轴，在表面上的拉应力和剪切力在数值上相等。之所以出现第一种断裂型式，是由于零件表面存在刀痕或损伤以及材料内部有缺陷而造成的。对扭转疲劳，一般看不到成贝壳状或海滩状的裂纹前沿线。 4．2 S-N曲线和疲劳缺口敏感度 ??? 对疲劳寿命的估算可以有三种方法：应力-寿命法即S-N 法；应变-寿命法即-N 法；断裂力学方法。S-N 法主要要求零件有无限寿命或者寿命很长，因而应用在零件受有很低的应力幅或变幅，零件的破断周次很高，一般大于105周次，零件主要只发生弹性变形，亦即所谓高周疲劳的情况。一般的机械零件如传动轴、汽车弹簧和齿轮都是属于此种类型。对于这类零件是以S-N 曲线获得的疲劳极限为基准，再考虑零件的尺寸影响，表面质量的影响等，打一安全系数，便可确定许用应力了。 4.2.1 S-N曲线和疲劳极限 ??? 通常的S-N 曲线(如图4－3)是仿照火车轮轴的失效，用旋转弯曲疲劳试验方法测得的。这种方法比较简单，求出的疲劳极限，能和拉-压疲劳，扭转疲劳乃至和静拉伸时的抗拉强度能建立一定的关系，并且能推广得知不对称循环的疲劳强度。进行这种试验是在以下条件得出的：(1)纯弯曲；(2)完全对称循环；(3)应力幅恒定；(4)频率在3000-104次／分；(5)小试样有足够大的过渡圆角，表面经过抛光。在不断降载时，试样的破断周次不断增加，若在某应力下旋转107次仍不断裂，即可认为此应力低于疲劳极限，再选取一较高的应力，若在旋转107次的过程中发生断裂，然后在这两个应力之间进行内插，缩小范围，直到试样在旋转107次过程中发生断裂或不断之间的应力差小于10MPa，便可求出材料的疲劳极限。通常所指的材料疲劳极限是以107次作参考基准的。对一般低、中强度钢，当1400MN/m2,如能经受住107周次旋转弯曲而不发生疲劳断裂，就可凭经验认为永不断裂，相应的不发生断裂的最高应力称为疲劳极限。而对高强度钢，在S-logN曲线上，即使达到107周次,曲线仍未出现水平的转折，这就是说，不存在一个可承受无限周次的循环而永不断裂的应力，这样，要求的疲劳寿命越高，工作应力越低。因此，对高强度钢，我们人为地规定在108周次时不发生断裂的应力才是疲劳极限。同样，对铝合金，不锈钢我们都取对应N =10