机械制造工艺学名词释义部分.docVIP

生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。 生产类型分为 单件生产 、 批量生产 、大量生产 。 达到装配精度的方法有（?互换法?）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。 原始误差 工艺系统中的各种误差。 选择精基准时，应遵循的原则有 基准统一、基准重合、互为基准反复加工、自为基准。 工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差带一般取( 对称 )分布。 为减少毛坯形状造成的误差复映，方法：提高工艺系统刚度、提高毛坯精度、多次走刀。 工艺系统是指机械加工中由(机床)、（夹具）、（刀具）和(工件)构成的一个封闭系统。 获得零件尺寸精度的方法有 试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法。 加工精度包括 形状精度?、?尺寸精度?、?位置精度? 基准位移误差是（?定位?）基准相对于（?起始?）基准发生位移造成的（?工序?）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 机床主轴的回转误差分为（?轴向跳动?），（?径向跳动?），（?角度摆动?）。 为减少毛坯形状造成的误差复映,方法 提高毛坯精度、提高工艺系统刚度?、多次走刀。 机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。 工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。 工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变得情况下所完成的工位内容。 走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。 生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。 生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。 工件装夹(安装)：即定位和夹紧。 工件定位：采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一个约束点来限制。 六点定位原则：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。 完全定位：限制六个自由度。 不完全定位：仅限制1-5个自由度。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。 基准：可分为设计基准和工艺基准。 精基准? 已加工面为定位基准面的定位基准。 定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程。 定位基准?工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面。 定位误差? 一批工件定位时，工序基准相对起始基准在加工要求方向上的最大变动量。 镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（?浮动连接?）连接。 表面质量 工件表面的几何形状特征和物理机械性能的变化程度称为表面质量。 表面质量：①表面的几何形状特征，主要有 ?表面粗糙度?和 ?波度?；②表面层的物理、机械性能的变化，主要有：?表面层的硬度?、?表面层的组织 和?表面层的残余应力?。 机床主轴的回转误差分为（?轴向跳动?），（?径向跳动?），（?角度摆动?）。 一般机械零件的加工顺序为：（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。 机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数，与理想几何参数的符合程度。 机械加工误差：指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 误差敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向。 试切法：通过试切—测量加工尺寸—调整刀具位置—试切的反复过程来获得距离尺寸精度 调整法：在成批，大量生产中，广泛采用试切法预先调整好刀具对工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中采用保持这种相对位置不变来获得所需要的零件尺寸。 机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。 加工经济精度：指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件安装次数也相应减少。 工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长 套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。 组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的。 部件：在一个基准零件上，装上若干组