现浇结构外观及尺寸偏差检查存在问题分析和处理意见.doc

现浇结构外观及尺寸偏差检查存在问题分析和处理意见气泡现象： 砼外观气泡型不密实的小孔。汽泡型不密实小洞形成的原因：振动棒抽出较快，振动时间不够，砼自由散落时空隙较多，汽泡未完全排出； 汽泡型不密实小洞处理意见：振动棒必须快插慢抽，保证振动时间，使自由散落的砼空隙内空气排尽，振动时砼表面无汽泡上翻为宜； 漏振现象： 砼外表面出现砼自然散落现象； 形成原因：振动棒插入的密度不够（四周插入的间距过大）振动棒振动频率范围没有达到内交圈； 处理意见：振动棒插入的间距控制在振动棒频率范围内，达到振动频率范围重复内交圈； 柱墙烂根现象： 柱墙根部砼不密实现象； 形成原因：没有按要求柱墙砼浇筑前先放入1-2㎝同标号去骨砂浆或柱墙模板底部与砼楼面处有缝隙跑浆；（因柱墙箍筋有一定的面积直接把砼向柱内贯入时，先期贯入的砼细骨料落在箍筋上，落入柱墙底部的砼细骨料较少，粗骨料多导致底部不密实的现象）。 处理意见：柱墙砼贯入前必须用同标号去骨砂浆均匀的散落在柱墙模板内1-2㎝，柱墙底部必须封闭密实，振动时不能漏浆； 毛角砂角现象： 现浇结构外观出现毛角砂角现象； 形成原因：柱墙梁加固不牢，模板有缝隙，砼振动时水泥浆随缝隙流走，形成砂角。模板加固不牢，有松动形成缝隙偏大，砂浆从缝隙中流出形成毛角； 处理意见：模板安装前四周必须清理干净，无砂粒等杂物或贴双面胶，模板加固应牢固稳定，不能有松动现象，扣件、钢管上的砂粒必须清理干净，以勉砂粒压碾后表面现象牢固，振动时压碾砂粒掉落导致扣件松动，形成缝隙导致砂角，所以模板加固必须采取增加双扣双卡。 夹渣夹物现象： 现浇结构外观出现夹渣夹物现象； 形成原因：施工人员所用、所饮及施工交错带来的木肖、木块及据未等随意乱甩，浇筑前清理不彻底，冲洗不到位所致； 处理意见：加强班前教育及交叉施工的工序控制。砼浇筑前检查验收与冲洗必须落实到逐梁、柱、墙、板；且柱墙模板底部应预埋冲洗口。 局部不密实现象： 现浇结构砼局部不密实； 形成原因：梁柱墙接触处，钢筋间距较密，砼粗骨料下不去，加上模板拼缝不严，所漏下的砂浆被模板缝隙流走，加上振动人员贯例，钢筋较密的部位振动时间更多更长所形成的； 处理意见：加强此部位钢筋安装的检查和模板拼缝加固的检查验收； 露筋现象： 结构砼外观出现露筋现象； 形成原因：1）柱墙钢筋偏位，柱墙箍筋外围刚好与模板面一致；柱墙钢筋安装时又不想处理；2）保护层垫层间距过大，特定部位未采取特定的处理；3）钢筋标高控制不到位； 处理意见：柱墙钢筋偏位较小的只有保护层厚的必须先处理，保护层垫块应根据现场实际情况设置，看筋人发现钢筋贴作模板的应及时增加垫块；钢筋标高高出砼面的应及时处理降低。 藕苫现象： 现场结构砼外观出现钢筋桩的现象； 形成原因：在砼施工过程中施工人员不注意，对钢筋随意踩踏，钢筋分布筋加工制作不规范随意搭接，在分布筋、剪力筋上挠时看筋人未及时处理形成钢筋桩； 处理意见：加强参建人员成品保护的教育，加强分布筋规范制作安装和看筋人的责任心的落实； 楼板开裂现象： 现浇结构砼楼面出现裂纹现象： 形成原因：1）砼配合比未按试配的配合比执行或未进行砼试配；2）外加剂加量不符合试配要求；3）未按施工工艺要求执行施工；4）水份流失较快，温差较大，保温保湿措施落实不到位； 处理意见：1）每批材料进场，必须进行砼的试配，符合要求方能确定砼配合比；2）加强砼中外加剂参量的控制，严格按试配结果进行；3）严格按施工工艺督促施工；4）加强保温保温措施的落实；5）不定期对砼供应厂家进行检查； 梁下挠现象： 现浇砼梁下挠现象； 形成原因：1）梁板未按规范要求起拱；2）梁底立杆顶托未按方案要求设置； 处理意见：按规范要求落实梁底板底起拱；按方案要求梁底立杆顶托是板底2倍设置； 梁柱墙不方正现象： 现浇砼构件不方正扭曲现象； 形成原因：1）模板加固不牢，未进行自检；2）未按截面尺寸外围线施工；3）未对照轴线对垂直度、平整度及截面尺寸进行检查； 处理意见：1）加强自检、互检、班组检查的落实；2）模板验收加强对此现象的检查验收； 柱墙起坎现象： 现浇砼结构每层柱墙起坎现象； 形成原因：竖向传递控制线不准确；轴线放线有偏差；柱墙根部加固不牢固； 处理意见：加强竖向传递控制线和轴线复核；加强柱墙底部加固的检查验收； 钢筋偏位： 钢筋偏位现象； 形成原因：1）主筋未用定位箍固定；2）固定后未带轴线进行复核检查；3）砼浇筑振泵时或砼贯入柱内时人为用力搬开钢筋使钢筋偏位； 处理意见：1）砼浇筑前楼板面上主筋必须用箍筋固定；2）固定后必须带轴线进行复核检查；3）砼浇筑时振泵或砼贯入时严禁搬动主筋； 跑模现象： 跑模或胀模现象； 形成的原因：1）模板加固不牢，没有采取双控措施（加双扣或双卡）；2）模板加固间距偏大（木方间距过大，加固竖向杆件间距过大）