第八讲 螺纹循环指令G32 G92.pptVIP

第八讲 螺纹循环指令(G32 G92) 表a常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 （２）锥螺纹切削 格式：G92 X（U） Z（W） R F 其轨迹与G90锥体车削循环类似。 * 数控车削技术 任务描述 任务目标： 掌握G32/ G92指令的含义、走刀路线及用法。 任务难点重点： G32/ G92指令的含义、走刀路线及用法 任务准备： 切螺纹应该注意的四个参数： 1） 螺纹牙型高度（螺纹总切深） 螺纹牙型高度是指螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离，如图中的H所示，它是车削时车刀的总切入深度。 根据国标GB 192～197—81规定， 普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P， 实际加工时， 由于螺纹车刀刀尖半径的影响， 螺纹的实际切深有变化。 根据GB 197—81规定， 螺纹车刀可在牙底最小削平高度H／8处削平或倒圆， 则螺纹实际牙型高度可按下式计算： h=H-2（H／8）=0.6495P ?式中： H——螺纹原始三角形高度， H =0.866P mm； P——螺距（单位为mm）。 数控车床:h=0.5535P 2） 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸 螺纹加工中， 径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。 3） 螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸 由于车螺纹起始时有一个加速过程， 结束前有一个减速过程， 在这段距离中螺距不可能保持均匀， 因而车螺纹时， 两端必须设置足够的升速进刀段L1和减速退刀段L2 。 车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图所示。通常L1、L2按下面公式计算： L1=n×P/400，L2=n×P/1800 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。 4） 分层切削深度 如果螺纹牙型较深、 螺距较大， 可分几次进给， 每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配， 如下图所示。 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表a选取。 螺纹进刀切削方法 一、单行程螺纹加工指令G32 指令格式 ： G32　X（U）_ Z（W）_ F_ 指令说明： （１）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标； （２）F是螺纹螺距。 注意： （１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）； （２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制(G96)，而要使用G97； （3）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 （５）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表 （6）Ｆ表示螺纹导程，对于圆锥螺纹，其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角α在45°～90°时，以Ｘ轴方向指定。 二、螺纹切削单一循环G92 适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定 一次，螺纹切削自动进行一次循环。 １）直螺纹切削 格式：G92 X（U） Z（W） F 其中F为螺纹螺距，轨迹与G90直线车削循环类似。 指令说明 : ①X、Z表示螺纹终点坐标值; ②U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量； ④F表示螺纹导程。 ⑤螺纹收尾处产生斜线退刀。 任务实施： （１）根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线 以不需要加工的Φ30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为： １）车M30螺纹大径 ２）切槽Φ20 ３）车M30螺纹 （２）刀具选择 90°外圆车刀 T0101，车端面、螺纹大径 切断刀T0202：宽4 mm， 螺纹刀T0303 （３）切削用量确定 2 600 车M30螺纹 0.05 300 切槽Φ20 0.15 500 车端面、螺纹大径 进给速度F(mm/r) 主轴转速S(r/min) 加工内容 * 数控车削技术