锰银提取工艺.docVIP

锰银提取工艺 ; 云南某地锰银矿中,锰、银共生,未见独立锰、银单一矿物,用机械选矿方法难以得到锰、银精矿[1]。锰、银分离主要有细菌还原酸浸法,二氧化硫、亚硫酸盐还原浸出法,过氧化氢还原酸浸法,铁屑还原酸浸法等[2]。针对该锰银共生氧化矿,研究了硫铁矿还原酸浸法浸出锰,将银留在渣中,含锰贵液制取工业碳酸锰[3],银渣制取银泥[4]。; 1矿石性质; 试验用矿石为锰银氧化矿石,主要矿物有软锰矿、硬锰矿,其次为褐铁矿、铅硬锰矿、钡锰矿等,未见独立银矿物,银在锰矿物中普遍存在,锰、银关系密切。矿石矿物组成见表1,化学组成见表2。; 2试验部分; 2.1工艺流程的选择; 采用湿法冶金工艺处理锰银共生氧化矿,先浸出锰,后浸出银。以硫铁矿作还原剂,用硫酸浸出锰,浸出液制备工业级碳酸锰;对浸锰渣以重选+浮选方法回收硫铁矿;重选粗渣和浮选尾渣氰化浸出银,浸出贵液用锌粉置换产出银泥。; 2.2试验方法; 2.2.1硫酸浸出; 以硫铁矿作还原剂,以硫酸作浸出剂的化学反应为:按一定液固体积质量比及药剂制度配制矿浆,在一定温度下搅拌一定时间,待反应结束后,用真空过滤机过滤、洗涤。反应完成后,量取贵液体积,渣称质量,分别对贵液及渣分析锰、银含量。2.2.2重选浸锰渣制成矿浆后用螺旋溜槽分离重轻矿物,产出粗渣及细渣。; 2.2.3浮选; 对重选粗渣按一定药剂制度进行浮选,回收硫铁矿(可返回使用),尾矿送氰化浸出银。; 2.2.4氰化浸出银; 浮选尾矿与重选细渣合并,按一定液固体积质量比制成矿浆,在一定药剂制度下氰化浸出银。反应结束后,真空抽滤并洗涤。; 2.2.5锌粉置换; 氰化浸出贵液加入一定量锌粉,搅拌反应一定时间后,真空过滤,洗涤。滤液和洗涤液依次返回使用,滤渣烘干即为银泥。; 3试验结果与讨论; 3.1硫铁矿还原、硫酸浸出锰; 硫铁矿、硫酸用量按原矿物质量分数计算。FeS2纯度88.79%,其中硫质量分数47.34%;硫酸为工业级,纯度98%。; 3.1.1硫酸用量对锰、银浸出率的影响; 硫铁矿用量28%,矿石磨矿细度-200目占70%,液固体积质量比3∶1,70 ℃下浸出8h。锰、银浸出率与硫酸用量之间的关系如图1所示。由图1可知:硫酸用量为60%时,锰浸出率最高,为87.33%;银浸出率最低,为2.80%。因此,选定硫酸用量为60%。; 3.1.2硫铁矿用量对锰、银浸出率的影响; 硫酸用量60%,矿石磨矿细度-200目占70%,液固体积质量比3∶1,70 ℃下浸出8h。锰、银浸出率与硫铁矿用量之间的关系如图2所示。由图2可知:随硫铁矿用量增加,锰浸出率增大;当硫铁矿用量增加到28%以后,锰浸出率基本不变,而银浸出率基本维持在3.5%~4.5%之间。综合考虑,硫铁矿用量宜控制在28%~30%之间(硫铁矿回收试验结果表明,其实际消耗10%)。; 3.1.3浸出温度对锰、银浸出率的影响; 硫酸用量60%,硫铁矿用量28%,矿石磨矿细度-200目占70%,液固体积质量比3∶1,浸出时间8h。锰、银浸出率与浸出温度之间的关系如图3所示。由图3可知:随温度升高,锰浸出率增大;90℃时,锰浸出率最高,银浸出率变化不大。考虑到现场实施的难易程度,浸出温度选择为70℃。; 3.1.4液固体积质量比对锰、银浸出率的影响; 硫酸用量60%,硫铁矿用量28%,矿石磨矿细度-200目70%,70 ℃下浸出8h。锰银浸出率与液固体积质量比的关系如图4所示。由图4看出,液固体积质量比对锰银浸出率均影响不大。考虑到后续固液分离的可操作性,确定液固体积质量比为(3.0∶1)~(3.5∶1)。; 3.1.5浸出时间对锰、银浸出率的影响; 硫酸用量60%,硫铁矿用量28%,矿石磨矿细度-200目占70%,液固体积质量比3∶1,70℃下浸出。锰、银浸出率与浸出时间之间的关系如图5所示。由图5看出,浸出7~8h,锰浸出率达93%左右,银浸出率不到2%。因此,确定浸出时间以8h为宜。; 3.1.6磨矿细度对锰、银浸出率的影响; 硫酸用量60%,硫铁矿用量28%,液固体积质量比3∶1,70℃下浸出8h。锰、银浸出率与磨矿细度之间的关系如图6所示。矿石磨得越细,锰浸出率越高,但同时银也被浸出。当磨矿细度为-200目占80%时,虽然锰浸出率为94.06%,但银浸出率也达6.68%。综合考虑,确定磨矿细度以-200目占65%为宜。; 3.2重选+浮选; 对浸锰渣首先进行螺旋选矿,产出粗渣和细渣,然后对粗渣再进行浮选,得到的精矿即为浸出剩余的硫铁矿(可返回再利用)。硫铁矿的实际用量为10%左右,近20%的硫铁矿得到回收。; 3.3银泥制取; 对浮选尾渣和重选细渣进行氰化浸出,氰化渣经3次洗涤后堆置尾矿库,氰化贵液经锌粉置换产出银泥。; 3.3.1氰化浸出银; 3.3.1.1液固体积质量比