注塑模的单浇口优化(有出处)698--中英文翻译.doc

注塑模的单浇口优化 摘要：本文论述了一种单浇口位置优化注塑模具方法 关键词：注塑模， 浇口位置和结构优化，功能翘曲 导言 塑料注塑成型，是一种广泛使用的，复杂的，对大型品种的塑料制品，尤其是那些高产量要求，精密复杂形状的有高效率的技术制作。质量注塑件是一个有功能性，部分几何，模具结构和工艺条件的塑胶材料。最重要的一部分，注塑模，基本上是以下三组组成：腔，浇口和浇道， 和冷却系统。 Lam和Seow （ 2000），Jin和Lain（ 2002）达到平衡腔不同壁厚的一部分。平衡充填过程内部腔给出了一个均匀分布的压力和温度，可大幅度减少该部的翘曲。但腔平衡只是其中一个影响零件质量的重要因素。尤其是零件有其功能要求，其厚度通常不应该多种多样。从这个角度谈了注塑模具设计，浇口是由其尺寸和位置，和浇道系统的规模和布局表征的。浇口尺寸和浇道布局通常定为常量。相对地，浇口位置和浇道的大小是比较有弹性的，能够多样的影响零件质量。因此，他们往往优化设计参数。 Lee和Kim（1996年）为多种注射溶洞优化了浇道和浇口的大小来平衡浇道系统。浇道维持平衡可以理解为有相同腔的多腔模具的不同入口压力，在每一个腔每一个熔体流道底部有不同的情体积和几何形状。该方法已显示压力在整个多腔模具成型周期中的单腔里均匀分布。 Zhai等（2005年）发布两个浇口位置优化，它的一个成型腔是由一个在压力梯度的基础上的高效率的搜索方法（ PGSS） ，为由不同尺寸的浇道多浇口零件定位，熔接线向理想的地点（翟等， 2006 ）。作为大容量的一部分，多浇口需要缩短最高流径，与相应减少注射压力。该方法大可成为设计多浇口单型腔的浇口和浇道。 许多注塑件是只制作一个浇口，无论是在单型腔模具或多个腔模具。因此，单浇口的浇口位置是最常见的设计优化参数。形状分析方法是由Courbebaisse和Gaarrcia 2002年提出，是最佳浇口位置的注射成型估计。后来，他们研制的这种理论进一步研究和应用于单一浇口位置优化的一个L形例子（库尔伯贝斯，2005年）。 它易于使用，而不耗费时间，而且它只不过是提供了简单的有均匀厚度的平面零件。 Pandelidis和Zou（1990年）提出的优化浇口位置，由间接质量相关引起的翘曲和物质降解，这代表着加权温度差，摩擦过热的时间。翘曲是受上述因素的影响， 但它们之间的关系并不明确。 因此，优化效果是受制于测定转归的加权因素。 Lee和Kim（ l996b ）研制出一种自动选择浇口位置的方法，其中一套初步浇口位置，由设计师提出，最优浇口是位于相邻节点。结论在很大程度上取决于设计师的直觉，因为第一步是基于设计师的主张。 所以在相当大的程度上，受限于设计师的经验。 Lam和Jin（2001）开发了浇口位置优化方法，基于最大限度地减少了标准偏差的流径长度（标准差[大] ）和在成型充填过程中的标准偏差的灌装时间（标准差[ T ] ）。随后，沈等人（ 2004 年 ） ，优化了浇口位置设计通过最小加权充气压力，灌装时间区别不同的水流路径，温差变化大，以及过度包装的百分比。Zhai等 （ 2005 年）在去年底调查了最佳浇口位置与评价标准的注射压力。这些研究人员介绍目标函数作为注塑成型灌装操作，这对相关产品的品质有益。 但之间的相关性是非常复杂和不清晰在它们之间已经观察到。 人们还很难选择适当的加权因子为每个函数。 一个新的目标函数来评价注塑制品翘曲变形，以优化浇口位置。 直接衡量零件质量，这项调查定义特征翘曲来评价零件翘曲，这是从流加翘曲模拟产出Moldflow塑料洞察力（电传等）的软件。目标函数最小化，在浇口位置优化，以达到最低变形。 模拟退火算法是用来寻找最优浇口位置。 给出了一个例子来说明建议优化程序的有效性。 质量措施：特征翘曲 定义特征翘曲 运用优化理论设计浇口，零件的质量措施必须指定在初审。术语质量可转介许多产品性能，如力学，热学， 电子，光学，工效学或几何性质有两种零件质量：直接和间接。一个预测性模型，从数值模拟结果，一个直接的质量。 相比之下，间接测量的零件质量是正相关目标质量，但它并不能提供直接估计。翘曲，在相关工程间接质量，是一个注塑成型流动行为或加权。 是作为填充不同流径时间差，温度差，过度包装的比例问题，等等。这是很明显翘曲的影响，但翘曲和这些关系是不明确的这些因素所占的比重是相当困难因此，上述目标函数优化大概不会减低零件翘曲，甚至完美的优化技术。 有时，不恰当加权因素，将导致完全错误的结果。 一些统计量计算，节点位移被定性为直接质量，以达到最低变形链优化研究。统计数量通常最多节点位移，平均每年有10节点位移，整体平均节点位移（李和金， 199