第8章 齿轮传动机构(简化).ppt

机 械 学 基 础 上节课回顾 齿轮机构的优缺点 齿轮机构的分类 齿廓啮合基本定律 共轭齿廓 实现定传动比条件 节点 节圆 渐开线齿廓的形成 渐开线齿廓的特性 1）发生线沿基圆滚过的长度等于基圆上被滚过的弧长； 2）渐开线上任意点的法线恒切于基圆； 3）渐开线愈靠近基圆的部分，曲率半径愈小； 4）渐开线的形状取决于基圆的大小； 5）基圆内无渐开线。 渐开线函数及方程式 二、范成法 加工原理： 利用一对齿轮相互啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理来切齿的。 常用刀具： 齿轮插刀、齿条插刀、齿轮滚刀。 齿轮插刀 齿轮插刀切削运动 齿条插刀 齿条插刀切削运动 插刀实物模型 齿轮滚刀 齿轮滚刀的切削运动 8.6.2 轮齿的根切现象 一、定义： 用范成法加工渐开线齿轮过程中，有时刀具齿顶会把被加工齿轮根部的渐开线齿廓切去一部分，这种现象称为根切。 不根切的最少齿数 不根切最少齿数 根切的后果 1、啮合失真； 2、齿根强度变化； 3、齿根处产生应力集中。 上节课回顾 §8-1 齿轮机构的基本类型 §8-2 齿廓实现定角速比的条件 §8-3 渐开线齿廓 渐开线齿廓的啮合特点 定传动比传动、正压力方向不变、具有可分性 齿轮各部分的名称和符号 节圆、基圆、分度圆、齿顶圆、齿根圆、齿厚、齿槽宽、齿距、齿顶、齿根等 齿轮的基本参数 齿数z、模数m、压力角α、齿顶高系数ha*、顶隙系数c* 标准齿轮及其尺寸计算 渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件 模数和分度圆压力角分别相等 上节课回顾（续） 中心距应满足的要求 保证两轮的齿侧间隙为零 保证两轮的顶隙为标准值 标准中心距a a = r1+r2 = m (z1+z2)/2 啮合角α′ 实际中心距a′ 渐开线直齿圆柱齿轮连续传动的条件 重合度εα 1 εα ≥[εα] 齿轮加工的基本原理 仿形法 范成法（齿轮插刀、齿条插刀、齿轮滚刀） 齿轮的根切现象（原因、后果、不根切的最少齿数） 避免根切的方法 1、设计齿轮的齿数大于不根切的最小齿数17； 2、设计成变位齿轮。 正变位齿轮 与标准齿轮相比，正变位齿轮的齿根厚度及齿顶高增大，轮齿的抗弯能力提高。但正变位齿轮的齿顶厚度减小，因此，变位量不宜过大。 负变位齿轮 与标准齿轮相比，负变位齿轮的齿根厚度和齿顶高减小，轮齿的抗弯能力降低。通常只有在特殊的场合使用负变位齿轮，比如配凑中心距。 三组齿轮对比 变位齿轮的优点 （1）可以避免根切； （2）可以提高齿轮轮齿的抗弯曲强度； （3）可以配凑中心距。 上节课回顾 变位齿轮 变位系数x 正变位齿轮 负变位齿轮 变位齿轮的基圆和分度圆 优点 斜齿轮的啮合特点、优缺点 斜齿轮的基本参数及计算 螺旋角（左右旋判断） 法面和端面上的齿距、模数、压力角 中心矩 斜齿轮的正确啮合条件 β1= β2（外啮合旋向相反，内啮合旋向相同） mn1=mn2，αn1= αn2 或 mt1=mt2，αt1= αt2 斜齿轮的当量齿轮和当量齿数 斜齿轮避免根切的最小齿数 上节课回顾（续） 蜗杆传动的特点 蜗杆蜗轮传动正确啮合条件 蜗杆轴面模数ma1 =蜗轮端面模数 mt2 = m ； 蜗杆轴面压力角αa1 = 蜗轮端面压力角αt2 = α ； 蜗杆分度圆柱上的导程角γ = 蜗轮分度圆柱上的螺 旋角β，且旋向相同。 蜗杆传动的主要参数及几何尺寸计算 齿数、模数、压力角、导程角、分度圆直径（蜗杆直径系数）、标准中心距 轮系 定轴轮系、周转轮系（差动轮系、行星轮系） 作业 8-1~8-9 §8-10 轮系 补充方程: 例8:求i1H: ? 2’= ? 2 ; ? 4 =0 定轴轮系:1-2 周转轮系:2’ －3－4－H §8-10 轮系 例9:求 周转轮系1-2-3-H1: 周转轮系4-5-6-H2: ? H1= ? 4 ; ? 6 = ? 3 = 0 §8-10 轮系 求 周转轮系1-2-2’-3-H: 定轴轮系3’-4-5: 例10: 桑塔纳轿车的主传动系统 3．蜗杆传动的主要参数几何尺寸计算 （1）齿数 蜗杆的齿数或头数z1，一般 z1=1~10, 推荐 z1=1、2、4、6。 蜗轮的齿数 z2 ， z2= z1i12， 推荐 z2=29 ~70（动力传动）。 （2）模数 m 蜗杆模数系列与齿轮模数系列有所不同。 表8-6 蜗杆模数m值 §8-9 蜗杆传动的特点及类型 头数影响传动比、效率、加工等。头数越小，传动比越 大，效率越低，越容易加工；反之，相反。 蜗轮齿数越小，越容易发生根切；越大，则结构尺寸