品质控制解释及专业术语全解.doc

（一）??QC：品质控制（Quality Control)(1)、QE：品质工程 (Quality Engineering)(2)、QA：品质保证（Quality Assurance）(3)、IQC：进料检验(In Coming Quality Control))　　　(4)、FQC：最终品质检验 (Final Quality　contro)　(5)、OQC：出货检验(Outgoing Quality　Control)　(6)、IPQC：制程检验(In process Quality Control)(7)、QCC：品管圈 (Quality Control Circle)　(8)、TQM：全面品质经营（Total Quality Manage）或者TQC（Total Quality Control）(9)、SPC：统计制程管制（Statistics Process??Control）(10)、COQ：品质成本（Cost Of　Quality）　　(11)、AQL：允收品质水准（Accept Quality Control）2、什么叫品质：指具有满足顾客需要和市场潜在能力的总和。a.有用性　b. 安全性　 c.舒适性　 d.依赖性3、什么叫管理：指为了有效地达到目标，制定计划并按计划实施的自身活动。4、什么叫品质管理：指为了最经济地生产出与需要者相符合产品的一切手段。5、品质管理的基本任务：正确判定和贯彻执行方针和政策，保证和提高产品质的产出物美价廉的产品，经满足客户需要，不断降低成本和提高经济。6、品质管理的目的：（1）、使其与制品仕样一致，使顾客满意（2）、使下道工序的作业不受影响地持续进行（3）、使不再发生错误动作（4）、通过对作业者的检查，使其认识到正在确认的结果（5）、研究改善检查方法7、品质管理的效果：为什么品质管理是必要的，为什么要去做：（1）、使不良品减少，制品的品质均一　（2）、制品的成本降低　（3）、生产量增加8、品质管制（QC）――为了经济地制造出符合消费者要求的品质之产品或服务之方法体系　　9、品质保证（QA）----为了保证充分满足消费者所要求的品质，生产和服务者在品质系统内实施并依需要证明其能提供足够的信心。使人相信某一实体将会达到品质要求而所进行之系统性活动称为品质保证　　10、品质检查（QI）—以某些方法来试验品质，并将其结果与品质判定基准比较，以确定各个物品为良品或不良品或与批定基准相比较以判定它是否合格。　　11、全面品质管制（TQC）—将一个组织内各单位的品质开发、品质维持、及品质改进的各项努力整合起来籍以使行销，工程，生产与售后服务能以达到最经济的水准，使顾客完全满意的有效制度。　　12、全面品质保证（TQA）—以顾客为导向从企画，执行、检查到回馈；包含了公司所有的部门及所有的成员不断地追求品质改善，依循零缺点的保证而成为习惯的一种方式。　　13、质量—指某一项产品或服务整体之特征，包括产品或服务明显和潜在之要求。　　14、抽样检验—从群体中随机抽取一定数量的样本，经过试验或测定以后以其结果与判定基准相比较，再利用统计方法，判定以群体是合格或不合格的检验过程，称为抽样检验。　　15、严重缺点（CR）—有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。　　16、主要缺点（MA）—丧失产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点。　　17、次要缺点（MI）――某一实体只存在外观上的缺陷，实际上不影响产品使用目的之缺点，谓之次要缺点。　　18、检验项目—般产品有多种特性，而这种些品质特性所指定的检验品质项目，谓之检验项目。　　19、不良品—如果其中一个或一个以上检验项目不合乎规格时，则这一实体即为不良品　　20、良品—全部的检验项目都合乎规格的产品，即为良品。　　21、全检—群体中每个产品每个项目都检验，谓之全检。　　22、巡检—根据所制定的各项标准，对某一生产或服务过程依检验频率定时巡回检验。　　23、限度样品—当产品的缺点需作比对，判定其有未超出样品的界限，从而缺点是否合格。　　24、矫正措施—异常已经发生，采取各种方法作事后补救。　　25、预防措施—异常尚未发生或对濽在的异常作防范工作。　　26、持续改善—没有问题发生但仍有改善的空间。 ? （二）、品质管理的历史演变阶段。 1.质量检验阶段—QC　 (1920-1940年) (a)特点：专职检验工人按照技术文件的规定，采用各种检测技术，对产品进行各项检验和试验，作出合格或不合格的判断，才能保证到达用户手中的产品都是合格产品。 (b)优点：不合格产品通向市场之路被切断。 (c)局限性：能够“把关”，不能“预防”。 2.统计质量控制阶段—SQM