饲料自动控简述 文档.docVIP

饲料厂全自动配料控制系统 一、概述 随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。 目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、饲料、化工、冶金、食品等多种行业中。它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。 系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库。通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。 二、系统组成及控制说明 根据用户生产实际情况和控制要求，整个配料生产控制系统由：贮料仓、下料机构（绞龙输送机）、称量桶、排料机构、电气控制系统及上位机操作管理系统等组成。 1、配料系统控制原理图 下图为配料系统控制示意图： 配料控制策略如下： ⑴、通过上位计算机选择所需的配方号、设置配料批次。 ⑵、计算各物料所需配料重量值。 ⑶、选择自动配料方式。 ⑷、按总启动键，启动系统配料运行。 ⑸、系统启动配料顺序1给料电机，开始快速给料，当达到快加设定值时，变频器降速，进入慢加料状态，当达到慢加设定值时，系统断开控制接触器，变频器停止，结束配序1物料配料。延迟一定时间后，启动一下配序2物料给料电机，开始配下一配料，控制过程与配序1相同。 ⑹、用户可根据配方要求，调整控制参数，以达到配方工艺要求。 ⑺、当某种物料缺料或堵料时，系统发出缺料报警，提示操作员处理。 ⑻、当所设配料已配完，系统便发出配料结束信号，提示本次配料完成。 ⑼、配料完成后，启动搅拌电机进行搅拌，搅拌时间可人工设定。 ⑽、当搅拌时间结束时，停止搅拌，并启动卸料电机卸料。 ⑾、当卸完物料（即重量值达到并低于零位设定值），并且卸料阀门关闭到位（关到位传感器接通）后，系统自动启动下一次配料工作。 ⑿、当所设配料批次已配完，系统便发出配料结束信号，提示本次配方完成，并自动退出配料工作状态，等待下一次配料。 系统设有自动和手动控制功能。在手动控制方式，可人工单独控制各物料的进料电机的启动和停止，不受任何条件制约。此控制方式便于系统的检修和调试。但是每次只能开启一台绞龙电机，不能同时启动两台或两台以上绞龙电机。 在自动控制方式：只需人工按[总启动/停止]按键，系统便自动进入连续配料工作状态，途中无须人工干预。按预置的配料次数结束后，系统便自动停止配料，并发出结束报警。 配料重量值从称重仪表经由标准通讯模块传输给PLC进行换算处理，再经过通讯口上传到上位计算机。所有配料数据均自动保存在计算机硬盘中，便于统计、查询、报表打印等。 2、电气控制系统 电气控制系统由电气控制柜和PLC主控制柜组成。 电气控制柜含：塑壳空开、电动机断路器、小型断路器、交流接触器、变频调速器、电气辅助器件等。 ⑴、控制柜内设有一个电源总开关，之后每组工作电机单独设置一个电源开关，便于维护、检修。 ⑵、柜内电气设备互换强，便于维修和抢修，并有过载保护和短路保护功能。 ⑶、对容量大的设备电机，采用Y/Δ降压启动方式。 注：因本方案为配料部分控制技术改造方案，保留原有低压电气控制部分，增加变频调速器，以提高配料速度和精度。 PLC主控制柜含：可编程控制器、扩展模块、通讯模块、控制继电器、称重显示仪表、开关电源及辅助材料等。 ⑴、采用可编程控制器（简称PLC）通过PLC程序对整个设备系统实现电气联锁和逻辑控制。控制线路清晰，控制安全、准确、可靠，便于检修、维护，保证设备安全运行，且自动化程度高。 ⑵、通讯模块是将称重仪表的重量数据传输给PLC，由PLC运算处理后上传至上位机，并进行换算比较，输出各种相应的控制信号，达到自动控制目的。 ⑶、控制继电器用于PLC输出接点与外部电气器件隔离，可保护PLC的接点，延长PLC的使用寿命。 ⑷、称重显示器主要是对物料的重量信号进行采集、处理和显示，并通过RS485通讯接口输出数据资料和接受PLC的指令。 称重显示控制器具有以下功能： 5.1 全数字式调校和功能设定方式，各种参数可面板设定、查询和修改；设定值能掉电保护。 5.2 性能稳定，抗干扰能力强，控制精度高，可显示实时重量值。 5.3 具有标准的RS232/485串行通讯接口，可与上位机连接通讯。 5.4 AD转换速率为200次/秒 5.5 显示精度为1/15000。 5.6 输入精度为0.3uV/d ⑹、柜内主要元件采用国际名