铝合金壳体论文答辩稿.pptx

铝合金壳体的金属型铸造工艺及缺陷研究指导老师：梁红玉 白瑞学生姓名：侯晓鹏学生学号：122018220答辩时间:2016年6月20日目录1.研究背景 模具行业身为机械制造业的基础工艺准备的第一步，被称为“工业之母”。伴随工业化高速发展，模具铸造方式也有熔模铸造，金属铸造，低压，离心铸造等多样方式；工作方式也从手工制图，人工计算到实现计算机辅助设计与处理。 以国内外发展来看，铝合金铸件在化工与金属冶炼制造等行业有广泛应用。铝合金因其具有的良好的导电与抗腐蚀特性，同时成本与延展性也较占优势，在工业上应用仅次于钢。以铝硅与铝铁合金最常见。本课题选择的是铝硅合金，因其温度区间选择范围比较大，实际中容易因冷却凝固体积皱缩而产生缩孔缩松，气泡与夹渣等缺陷。本课题所研究的就是如何去除此类缺陷。 另一方面，传统的汽车制造业的变革发展对铝合金等铸件的完善与缺陷研究提出了新的要求，也就是在保证汽车配件寿命前提下， 使得重量轻、铸件壁减薄、铸件的形状更复杂、比强度高。而这些的因素都指向一个重点：防止与降低缺陷产生可能性。 而金属型铸造工艺是铝合金缸体缸盖铸造的传统工艺。该铸造方法具有铸件冷却速度快、组织形成细密、物理材料的力学性能高等优点，并且其铸件质量明显高于其他铸造。 壳体的形状不规则，难以加工，铸造的气密性环境，需要经过多次的修复和尺寸更正。综合以上因素，采用Pro-E，Solidworks等三维构图软件完成壳体各零件的选择与装配构建；之后以重力铸造模拟软件模拟铸造过程是可行之举。不仅可以减少取消新产品的工艺试验，而且避免有可能出现的铸造缺陷；保证工艺可靠性，并缩短产品的试验周期。 这个课题要做什么呢？2.研究内容 使用华铸CAE对铝合金壳体完成模拟后的缩松缩孔分布及参数的实际影响。通过确定最适宜的浇冒口位置,浇注温度及模具温度，通过重力铸造完成数值模拟的分析过程。1)完成金属型铸造壳体的充型与凝固的模拟过程与对应分析。2)在分析基础上，了解铸件的结构，工艺流程进行设计。完成不同浇冒口部分的设计，模拟对应的缺陷不足，确定最优浇冒口位置。3)对浇注温度的选择进行研究，设定一定梯度的数据，模拟对应温度下产生的缺陷，最终确定最佳浇注温度值。各部分零件设计是装配的第一步。浇注系统从左到右为浇口杯，直浇道，横浇道构成。侧冒口尺寸配合零件外轮廓选择，单一侧冒口总高度 120M,由上到下在80MM处横截面积突变，突变部分配合零件的圆台部分。 顶冒口 的上表面110MM，下表面114MM，高度50MM。配合零件上表面进行安装。壳体零件的最外轮廓为φ240mm，其他外形如圆台尺寸为φ150mm，以及次圆台φ126mm，最外轮廓为大于150mm，则选择最薄壁厚为5mm.平均壁5~15mm。装配过程（浇注系统配合零件底部，侧冒口与零件外轮廓紧密配合，圆台与顶冒口配合，形成装配体。之后根据模拟结果进行改良尺寸配合操作。） 形成STL文件PROE文件转换副本为STL文件，导入模拟软件库，为正式模拟准备。分大小网格保证凝固速度与程度。生长厚度保证充分，比例选择保证正常剖分。计算铸件质量，保证铸件浇注温度正确选择。按照合金属性相变收缩按0.04，合金收缩率0.0001，液相线595℃，固相线515℃。浇注时间T=6S。4.研究方案后置处理如何研究？铸型温度红色部分区内的液相分布多，总体呈现温度分布不均匀，点块分布。充型速度右半部分充型速度快，易容产氧化物夹渣；过低速度则容易冷隔，浇不足。黄色区域为液相，在转变为固相时，体积收缩，容易形成缩孔缩松缺陷。蓝色部分负压区，容易产生气孔，夹渣缺陷。铸型温度液相分布第一次模拟的情况比较缩孔严重，出现了8处在本课题对结构有明显危险的缩孔区。对应液相分布中的三处液相。可能出现液相区的区域铸件温度根据上次结果分析，出现的缺陷中除了冒口以及浇道顶部允许出现缩孔区的地方出现了黑色区域外，在铸件的壳体下部，圆台的中心靠下部分均出现了缩孔，缩松，根据重力补缩的原理，当液态区域转变为固体区域时体积同时会收缩，在重力影响下，上部出现孔隙，成为缩孔缩松。初次改进：此壳体的圆台部分及冒口部分尺寸设定不适合，提升冒口高度至70MM，同时使壳体的浇道部分适当下移形成底注式。降低浇注温度为720℃。缩松处说明凝固不充分仍需进行增大冒口截面，并提高侧冒口高度。与上次相比较，改进后的壳体模拟结果液相分布区位于冒口与浇道处，分散且下部无液相区。改良有效。改良后的液相分布在冒口上部分。改良有作用。负压区域主要在冒口与浇道上部分允许出现负压的区域相比较第一次减少，且压力分布均匀。改良后36S时的液相分布图。此时已完全分布在冒口处。初次改进后压力分布铸件的缺陷取得了明显的改进。原始方案的液相分布是浇道最后凝固，改进后为冒口最后凝固；缩松缩孔的数量