焊接质量控制标准化.pptVIP

* * 焊接质量控制 1、人员-焊接操作者工作要求 1、现场定置定位/清洁 2、SOS/JES 3、设备/工装/检具点检保养 4、冲片外观确认 5、匹配状态确认 6、首件检查/过程抽检 7、焊缝缺陷检查 8、料箱料架状态确认 9、焊接参数监控 10、不合格品标识/隔离 11、补焊/返工 12、关注客户质量信息 实际工作中，最可能确保培训到位、执行有力的是JES中的主要操作步骤； 对于其他要求，则或多或少可能存在不到位的情况。 完成操作步骤可以获得产品， 满足全部12项要求可获得合格产品。 1、人员-执行力提高的措施 1 简化现场指导文件，细化操作培训资料。 现场文件指引工人做哪些事，培训资料指导工人怎么做。 2 操作员工按照焊接工位要求进行培训，培训工作持续开展。 培训考核合格后上岗；按照岗位能力表由班组每月进行全面覆盖（覆盖每个岗位、每个人、每项要求）的考核并作考核记录，工程师对每个班组进行抽查；考核合格的标准是对工位操作要求“讲得清、做得对”。 3 工位操作人员资质目视化，确保不具备资格的人员不上岗。 在班组或工位上标明具备该工位操作资格的人员和正在操作的人员。 4 对操作工的工作要求明确定义，增强可操作性。 有些工作需要调整工实施，操作工无法操作，在培训资料中明确界定。比如，设备点检检查送丝机构，操作者只能检查是否正常送丝，而送丝机构部件是否损坏由调整工定期检查。 5 建立对操作工掌握和执行程度的考核制度 车间考核班组，班组考核员工；考核分为掌握程度和执行到位比例两部分。 2、环境控制-定置管理 车间平面布置图：基于车间的主要工艺流程划分主要生产区域、物料区域、运输通道以及休息区域等 工位定置定位图：以设备为参照，标注现场所有经整理整顿物品的位置和区域 有图必有物 有物必有区 有区必挂牌 有牌必分类 新产品项目或生产线改造项目时结合现场需要、工艺分析、生产作业研究包括动作分析等对定置管理进行设计并绘制定置图。 3、样件控制 焊接产品样件制作标准化，标明关键特性，如装配面、安全特性焊缝（高风险焊缝）、重要焊缝、重要功能尺寸，并辅以图片和文字说明。 装配面 高风险焊缝 4、设备管理 对于操作工每日点检保养要求和调整工定期检查保养内容做详细区分；将操作者每日点检保养的具体操作方法和标准以录像或图片的形式固化，用于培训。 设备点检重点内容 1、清枪装置 2、电流电压表 3、气体流量表 4、气缸 5、位置传感器 6、零缺陷装置 4、设备管理 做好预防性维修 对于同类设备出现过的问题进行梳理，建立设备经验教训库，完善保养检查的要求； 易损件清单需要及时更新维护，并根据历史使用记录确定备件数量，减少由于备件不足引起的维修不及时。 5、夹具点检 在设备点检的同时，按照夹具点检指导书的要求进行检查； 工程师对夹具进行周期性确认并记录。 1、夹具点检和周期鉴定的要求在夹具交付时根据夹具的设计要求（含定位面、定位销等易损件尺寸要求）制定。 2、检验操作者应对所使用量检具完好性进行检查。 6、物料确认 每班生产前，操作者须确认来料的包装状态和表面质量，识别是否有锈蚀、油污、变形以及毛刺、开裂、拉毛等冲压缺陷，发现问题立即报告班组长。 7、零件匹配状态确认 操作工每班对零件匹配状态进行目视确认，调整工对零件匹配间隙进行测量并记录，每两周覆盖一次。 一旦发现异常变动，立即反馈工程师，须有临时措施，并由工程师、调整工共同确定原因。 1、匹配状态异常并非只是指间隙变大，有时零间隙也会产生问题：零件略有波动，就可能产生干涉，从而影响总成尺寸。 2、同时关注定位面和工件间应接触良好，不应有间隙。 8、焊接参数监控 每班记录焊接参数：焊接电流、电弧电压、 气体流量。 问题1：目前一个工位只记录一组参数，而实际每条焊缝的参数可能都不相同。 措施：由调整工按照焊接的先后次序标注焊缝编号，操作工依次读取实际值。 问题2：工艺规定范围应该是，在该范围内均可得到合格焊缝，而并非是在该范围内调整可以得到合格焊缝。目前的工艺规定比较宽泛，即使监控到位，可能意义也会打折扣。 措施：一旦焊接参数出现异常变动和调整，作详细记录，并结合产品状态，积累经验数据。 重点是控制措施有效且可操作，操作工理解且接受，而不在于记录。 9、焊缝自检 操作工须对本工序所有焊缝进行目视自检，并用粉笔划线确认，如发现有缺陷，则用箭头标出。 合格焊缝 不合格焊缝 每位新员工须经过焊缝缺陷识别的培训。 10、剖切检查 正常生产：每天对各焊接总成进行一次剖切，重点关注存在风险的焊缝，形成焊接剖切报告；对于剖切不合格的产品，反馈车间进行调整，调整完毕进行重新剖切，形成调整报告。 对于高风险焊缝，一旦