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单元生产概述 　　单元生产是精益生产的一个模块。它是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。 　　 要理解单元生产，首先就要理解“一个流”。所谓“一个流”，是指产品在生产时，每个工序只有一个半成品。“一个流”是一个物流概念。很多厂都存在“批量加工”和“批量转移”的现象。批量有大有小，最小的单位就是“一个”了。这种“一个”的物流，就叫“一个流”。单元生产则是一种生产线设置方法。指生产线按照流程布局成一个完整的作业单元，作业员在单元内进行目标为“一个流”的作业。 单元生产的优点 　　生产周期短，这就意味着快速交货。单元生产的交货期只有批量方式的五分之一 。产品切换时间短、快速对应“紧急订单” , 沟通方便，反应迅速。“盘点”方便准确、提高物控精度。由于半成品少到人手一个。所以物控人员有福了，数量控制得心应手，比条形码还准确。生产效率高。单元生产在精益生产发展史上的地位 单元生产是大家对“精益生产”认识不断加深的产物。初期，大家对精益生产的认识停留在“拉动生产”上。认为，为了达到“零库存”的目标，需要认真分析现状，利用现有资源，建立起一套“系统”，使得库存最小。但是实践的结果证明这样做效果不大。于是人们逐渐意识到，单纯建立在“现有条件”下的“运筹”是远远不够的。必须要打破“现有条件”，也就是进行真正的现场改造。单元生产正体现了这一精神。实施过单元生产的企业，无不在布局、人才培养、物料控制上发生极大的改变。因此，单元生产是把精益生产深入到工厂每一个细胞的改善活动，它把精益生产推向了更深的层次。 单元生产的形成及发展 　　单元生产方式脱胎于前苏联50年代中期由斯·帕·米特洛凡诺夫提出的成组技术（Group Technology），欧美早在20世纪50年代末期就开始研究，60年代开始应用推行。日本上世纪80年代开始这方面的研究，但当时实际生产中运用的不多，直至日本早川先生创造性地在SONY大范围的成功运用，局面才得以改观。紧随其后， NEC、欧姆龙、佳龙、松下等纷纷导入单元生产方式，来因应多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态，单元生产方式成为日本主流厂商竞相采用的先进生产方式。在我国，1966年大连机床厂，中国纺织公司就开始实施成组制造技术，“十年动乱”期间暂停下来。1977年原“一机部”提出了推广成组技术的十年规划，长春一汽等企业纷纷响应。随着外资厂进驻，我国上世纪九十年代中后期陆续出现了单元生产方式的应用。有人说20世纪是大量生产、大量消费的时代，21世纪则是少量生产、多样化消费的时代。传统的流水线生产方式需要大规模投入，适合大规模生产，而单元生产方式灵活机动，适合多样化生产。国际工程协会曾预言，未来将有70%的企业实行单元生产方式。单元生产方式将成为制造业的主流生产方式之一。 　　制造技术和生产方式是工业产品竞争力的基础，生产方式的变革在相当大的程度上决定了一个国家竞争力的建立以及竞争优势在不同国家的转换。19世纪末开始的美国工业革命，大批量生产方式使美国代替英国成为全球制造中心；二战后，精益生产方式使日本只用50年时间就完成了美国到日本的制造业转移。丰田汽车公司2004年财政第一季度的净利润是美国通用和福特的总和。积蓄了40多年的日本汽车公司终于用“精益生产方式”打败了底特律，打败了底特律引以为豪的大批量生产方式。目前，中国正面临着第三次全球制造业的大转移。我们有理由更加期待本次世界制造业向中国的转移中也能带来一次生产方式在继承基础上的创新。 　　就生产模式而言，人类历史上曾出现过作坊式单件生产，近代泰勒提出劳动分工和计件工资制为基础的科学管理方法，从而成为制造工程学的奠基人。美国资本家福特先生依据学习曲线、劳动分工及标准互换性理论，创造性地建立了大量生产廉价的T型汽车专用流水线，川流不息的传送带，把整个工厂联系在一起，标志着大批量生产方式的诞生。在当时的社会背景下，由于这种生产方式比当时普遍的工匠单件生产具有明显的降低成本、提高生产效率的效果，成功地实现这种模式，就意味着极大地提高企业竞争能力。因为在工业化时代的早期，一个公司可以只生产一种产品，虽然顾客并不真正想要，但还是会买。因此，大批量生产方式迅速成为当时各国纷纷学习的先进模式。它对于整个资本主义世界都产生了巨大影响，并直接改变了普通劳动者的工作和生活，使千千万万的人拥有汽车的梦想成为可能。这一学习过程的完成，标志着人类实现生产方式的第一次转换，即由单件小批量生产方式发展为以标准化、通用化、集中化为主要特征的大批量生产方式，形成了社会化大生产。大批量生产方式推动了工业化进程，为社会产出了巨大的物质财富