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百年科技有限公司程序文件 版本：1.0 模具制造过程控制程序 BQAP13.M 第1页共4页 1.0目的 对影响产品加工生产过程质量的工艺参数、人员、设备、材料、加工和测试方法、环境、产品标识与可追溯性等进行控制，保证生产或装配的产品符合顾客要求。 2.0适用范围 本程序适用于模具公司、财务部。 3.0定义 3.1工艺文件：工艺守则、工艺规范、工序工艺图、工作单、各类明细表及编程文件、作业指导书等。 3.2特殊过程：是指生产提供过程的输出不能或不易由后续的监视或测量加以验证时的过程,包括仅在产品使用或交付后问题才显现的、形成重大环境影响（如超标的噪音、废水废气等）的过程。 4.0职责 4.1制造部部长负责制造资源的配置，提供适宜的工作、生产环境，负责生产任务的组织实施，生产过程质量、进度、成本的控制，负责指导实施质量控制计划，确保生产的产品按期按质完成，负责生产过程的环境因素的控制。 4.2模具生产科负责编制《模具加工计划表》，进行任务分配、过程技术工艺指导。 4.3模具采购组负责模具原材料的供货准时及质量的监控。 4.4品质部模具科负责编制模具检验作业指导书，负责进货及制造过程、整模检验,控制不合格品进入下一关制造环节，确保出厂产品合格。 4.5模具生产科负责生产的维护、保养，以及相关事宜的申报。 4.6模具仓负责配合制造过程原材料、模具配件的出入库管理工作。 5.0程序 5.1模具生产运作流程及说明 5.1.1模具生产运作流程图见附件 5.1.2模具生产科科长收到市场部下达的《模具制造任务书》后，根据各班的实际生产情况，将任务交给给生产调度（主要是将模具制造任务书转交给生产调度，并在上面标明各套模的负责班组）。 5.1.3工程部项目经理负责编制《模具项目计划表》，交模具制造部部长、技术科科长会签，生产调度根据《模具项目计划表》编制《模具加工计划表》，交模具生产科科长、模具编程科科长、项目工程部项目经理、外协、原材料采购员会签。 5.1.4生产调度把生产任务落实至各钳工班组（以《模具加工计划表》的方式下发），并监控和跟进各套模具的质量、进度状态。 5.1.5品质部模具科进货检验员按《检验控制程序》（BQAP23.M）进行物料检验。 5.1.6模具编程科科长根据项目工程部技术科提供的相关技术资料分工至各小组，下发数控班执行，监控各套模具的编程和数控加工质量状态和进度。 5.1.7模具生产科科长负责组织生产前的准备，项目工程部技术科科长负责组织工艺评审、制定加工工艺路线及加工测试夹具的设计。 5.1.8钳工根据图纸及其它控制要求编写《工作单》，经钳工班长确认下发至其它工序进行加工。 5.1.9加工者按图纸及《工作单》要求进行加工，每件工件加工完后都必须进行自检。 5.1.10品质部模具科检验员针对每一套模具，建立模具质量状态跟踪档案，对整个制造过程进行监控。 5.1.11钳工应对各工序加工后回收的零部件进行复检，复检合格后，在工作单上签名确认，复检不合格应组织返工或重新加工。 5.1.12各零部件加工完成合格后，由钳工班负责装配，装配完成后由生产调度提出试模（新模试模由项目经理填写《试模报告》，已验收的模具则由模具生产科填写《试模报告》），试模的具体要求按《试模管理办法》（QG/BK.13.05）执行。 5.2工艺文件的编号、更改、保管、发放按《图样与技术文件管理办法》QG/BK01.02执行。 5.3模具公司设备组组长负责组织生产设备的管理和定期维护、保养，对设备的使用及日常保养进行指导与监控，对设备运行过程中产生的噪音进行控制，防止设备漏油等，确保生产过程使用适宜、有效的设备，具体按《设备管理办法》（QG/BK13.01）执行。 5.4模具生产过程中所需电极、刀具等，按《工艺装备管理办法》（QG/BK.13.02）执行。 5.5生产、装配过程中使用的测试硬件、软件，按《检测设备控制程序》（BQAP18）执行。 5.6生产现场材料、零部件的标识按《产品及状态标识和可追溯性程序》（BQAP15）执行。 5.7模具生产科科长负责将影响产品质量的作业环境控制在允许范围内，确保适宜的环境。 5.8生产过程不合格品的控制按《不合格品控制程序》（BQAP25）执行。 5.9对加工者岗前与岗位培训及特殊岗位员工资格的认可按《人力资源控制程序》（BQAP09）执行。 5.10特殊过程的确定及控制按《特殊过程管理办法》（QG/BK13.06）执行。 6.0记录 6.1《模具制造任务书》BF071 6.2《模具项目计划表》BF019 6.3《模具加工计