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第二篇 铸 造 我国有辉煌的传统冶铸历史，在殷商时期就有灿烂的青铜器铸造技术。 主讲内容 学习要求 了解铸造生产的工艺过程； 4、耐火性：型（芯）砂在高温液态金属作用下，不软化、不熔融和不粘结的能力、耐火性差的型（芯）砂，砂粒易粘附在铸件表面,使清砂和切削加工困难。 5、退让性：铸件凝固收缩时，型（芯）砂不阻碍铸件收缩。退让性差的型芯砂，将阻碍铸件的收缩，会使铸件产生应力，引起变形，甚至开裂。 型芯在浇注时，四周被液态金属包围，故要求芯砂性能比型砂高。 第四章 铸件结构设计 （1）铸件的外形应便于取出模型 （1）保证模样能顺利从铸型中取出 （3）尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 第三节 工艺参数的确定 一、机械加工余量和铸孔 加工余量 在铸件上为切削加工而加大的尺寸 1、加工余量的大小取决于铸件尺寸及形状误差的大小 与铸造方法、合金性质、铸件尺寸等因素有关 一般情况下，手工造型的误差大于机器造型、铸钢件的误差大于铸铁件、有色金属误差较小 2、铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性 灰铸铁件的最小铸孔 单件生产?30-?50mm 成批生产?15-?20mm 大量生产?12-?15mm 零件图上不要求加工的孔、槽，无论大小均应铸出 小孔不铸出， 留待机加工 不铸出孔的表示 二、拔模斜度 为了便于起模，凡垂直于分型面的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度 拔模斜度根据起模难易程度、相应尺寸及壁厚决定，通常为15′-3°，内壁的起模斜度比外壁大，通常为3°-10° 立壁愈高，斜度愈小，机械造型应比手工造型小，而木模应比金属模斜度大。 三、收缩率 由于合金在凝固时存在着线收缩，铸件冷却后尺寸比型腔略小，因此模型尺寸应放大 放大量等于收缩量 四、型芯头 型芯头是为了使型芯在铸型中定位和固定而设置的 型芯头的形状、尺寸要根据型芯的长度和直径来确定、并留有装配尺寸 第四节 铸件结构与合金铸造性能的关系 1、合理设计铸件的壁厚 2、铸件的壁厚应尽可能均匀 3、铸件壁的联接 4、防裂筋的应用 5、减缓筋、辐收缩的阻碍 特点： 铸件精度高，IT14~IT11，Ra25~3.2μm； 适合各种合金；工序复杂、周期长、成本高。 熔模铸造 压力铸造 压力铸造 特点： 铸件精度高； 可以做形状复杂的薄壁件； 力学性能好； 生产率高，50~150次/小时； 设备投资大,铸型制造周期长． 压力铸造 低压铸造 特点： 充型压力和速度便于控制，适用于各种铸型； 力学性能好； 金属利用率高，可达90~98%，； 充型能力强，适用大型薄壁件； 容易实现； 低压铸造 离心铸造 立式 卧式 离心铸造 特点： 制造筒形件时省去型芯，浇注系统； 适用于生产薄壁件； 可以生产双金属铸件； 容易产生比重偏析缺陷，内表面粗糙 陶瓷型铸造 砂套造型 灌浆与胶结 起模与喷烧 焙烧与合箱 基本工艺过程 陶瓷型铸造 特点： 精度高，适合高熔点合金； 铸件大小不受限制，可以从几十千克到数吨； 投资少，周期短； 不适合于大批量、重量轻或形状复杂铸件。 一般而言，铸件的机械性能等性能指标取决于其使用功能要求，由此决定采用铸造工艺方法。而其结构应符合该工艺的特点，如此才能保证铸件的技术要求。 第一节 铸件结构与铸造工艺的关系 结构设计的一般方法 壁厚、筋、孔、凸台等结构的设计 如果结构设计不合理，就会给生产带来困难，使铸件质量难于保证 设计原则 在保证铸件质量的条件下，应简化铸造工艺，提高生产率，降低成本 进行铸件设计时，应考虑以下各项问题，以便尽可能使铸造生产简单 （2）尽量使分型面为平面 （3）凸台和筋条结构应便于起模 （4）垂直分型面上的不加工表面最好具有结构斜度 （5）尽量不用和少用型芯 （6）应有足够的芯头，以便于型芯的固定 太厚！ 散热不均 易引起应力 改为 加强筋 散热条件 不同，易引起应力 便于以后加工 而增加辅助工艺搭子 减少交汇处金属使散热均匀的设计 改为 工字型 壁厚变化突然，易引起 铸造应力 改进为过渡连接 一定要设置 铸造圆角！ 第二节 浇注位置与分型面的选择 一、浇注位置选择原则 1、铸件的重要加工面应朝下 2、铸件的大平面应朝下 铸件的上表面容易产生沙眼、气孔、夹渣等缺陷，组织也不如下表面致密 浇注时铸型分型面所处的空间位置 3、铸件薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 防止产生浇不足或冷隔缺陷 4、对容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在上部或侧部，以便在铸件厚壁处直