12-2010版GMP附录1无菌药品(一).ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 第十章 生产管理 第四十九条 无菌原料药精制、无菌药品配制、直接接触药品的包装材料和器具等最终清洗、A/B级洁净区内消毒剂和清洁剂配制的用水应当符合注射用水的质量标准。 第五十条 必要时，应当定期监测制药用水的细菌内毒素，保存监测结果及所采取纠偏措施的相关记录。 明确了注射用水的用途 对细菌内毒素的监测不仅限于注射用水 第十章 生产管理 第五十一条 当无菌生产正在进行时，应当特别注意减少洁净区内的各种活动。应当减少人员走动，避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。由于所穿工作服的特性，环境的温湿度应当保证操作人员的舒适性。 洁净区内的各种活动会干扰无菌生产 人是最大的污染源 坐着不动能产生 100,000个颗粒. 人是最大的污染源 走能产生5,000,000个颗粒 人是最大的污染源 跑能产生15,000,000个颗粒 人是最大的污染源 难以觉察的口腔微滴 第十章 生产管理 第五十二条 应当尽可能减少物料的微生物污染程度。必要时，物料的质量标准中应当包括微生物限度、细菌内毒素或热原检查项目。 从源头的物料开始就控制微生物、细菌内毒素或热原污染 第十章 生产管理 第五十三条 洁净区内应当避免使用易脱落纤维的容器和物料；在无菌生产的过程中，不得使用此类容器和物料。 第五十四条 应当采取各种措施减少最终产品的微粒污染。 强调了生产过程中应控制微粒污染 第十章 生产管理 第五十五条 最终清洗后包装材料、容器和设备的处理应当避免被再次污染。 第五十六条 应当尽可能缩短包装材料、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用的间隔时间。应当建立规定贮存条件下的间隔时间控制标准。 明确了对包装材料、容器和设备清洗、干燥、灭菌、贮存的要求，核心是防止污染。 第十章 生产管理 第五十八条 应当根据所用灭菌方法的效果确定灭菌前产品微生物污染水平的监控标准，并定期监控。必要时，还应当监控热原或细菌内毒素。 尽管有灭菌工艺，也要控制灭菌前产品微生物污染水平。 不同灭菌工艺，灭菌前产品微生物污染水平的监控标准不同。 微生物污染水平 数量 种类，如是否耐热 第十章 生产管理 第五十九条 无菌生产所用的包装材料、容器、设备和任何其它物品都应当灭菌，并通过双扉灭菌柜进入无菌生产区，或以其它方式进入无菌生产区，但应当避免引入污染。 强调进入无菌生产区的物品都应无菌，灭菌处理 是更好的方式 采用双扉灭菌柜是物品进入无菌生产区较好的方式 第十章 生产管理 第六十条 除另有规定外，无菌药品批次划分的原则： （一）大（小）容量注射剂以同一配液罐最终一次配制的药液所生产的均质产品为一批；同一批产品如用不同的灭菌设备或同一灭菌设备分次灭菌的，应当可以追溯； （二）粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批； （三）冻干产品以同一批配制的药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为一批； （四）眼用制剂、软膏剂、乳剂和混悬剂等以同一配制罐最终一次配制所生产的均质产品为一批。 明确了各类无菌产品划分产品批次的规则 第十一章 灭菌工艺 第六十一条 无菌药品应当尽可能采用加热方式进行最终灭菌，最终灭菌产品中的微生物存活概率（即无菌保证水平，SAL）不得高于10-6。采用湿热灭菌方法进行最终灭菌的，通常标准灭菌时间F0值应当大于8分钟，流通蒸汽处理不属于最终灭菌。 对热不稳定的产品，可采用无菌生产操作或过滤除菌的替代方法。 明确了灭菌首选的方法 采用流通蒸汽处理的、 F0值小于8分钟的工艺不能视为最终灭菌，此类产品应采用无菌工艺生产 第十一章 灭菌工艺 第六十二条 可采用湿热、干热、离子辐射、环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。每一种灭菌方式都有其特定的适用范围，灭菌工艺必须与注册批准的要求相一致，且应当经过验证。 说明了灭菌可采用的方法 由于灭菌工艺对保证产品无菌的重要性，强调必须与注册批准的要求一致，灭菌效果应经过验证 第十一章 灭菌工艺 第六十三条 任何灭菌工艺在投入使用前，必须采用物理检测手段和生物指示剂，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了灭菌效果。 第六十四条 应当定期对灭菌工艺的有效性进行再验证（每年至少一次）。设备重大变更后，须进行再验证。应当保存再验证记录。 明确了灭菌工艺验证的要求 灭菌工艺即使没有变更，也应进行再验证，不能用回顾分析或回顾性验证来代替 第十一章 灭菌工艺 第六十五条 所有的待灭菌物品均须按规定的要求处理，以获得良好的灭菌效果，灭菌工艺的设计应当保证符合灭菌要求。 第六十六条 应当