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热烫印技术在汽车内外饰件上的有效应用研究摘要：热烫印技术在汽车内外饰件上的应用比较广泛，符合汽车内外饰多样化、美观的要求，可以提升汽车内外饰的品质，本文将结合笔者的工作经验，分析热烫印技术的基本原理和工艺应用，为拓展相关的研究贡献一份力量。文章的观点限于笔者的学术研究水平，存在某些不足，有待进一步的深入探讨。关键词：热烫印;汽车内外饰件;工艺引言随着经济的发展，人们对汽车品质追求越来越高，汽车内外饰件是关乎品质和外观的重要组成部分，而热烫印工艺应用于汽车内外饰件上，符合汽车内外饰多元化的发展，提升汽车内外饰表面质量，在空调出风口、门踏板、中央饰框、散热格栅、标牌、外饰条等部分都有应用，热烫印工艺在主流的汽车厂商中有广泛应用，本文将针对热烫印技术在汽车内外饰件的应用上进行研究。1.热烫印技术在汽车内外饰件上应用的原理汽车内外饰件上采用热烫印技术比较普遍，衍生出三种工艺技术：模内转印、嵌片注塑、传统热烫印技术。模内转印是在注塑时，也转印上了各种装饰效果，具有创意，融合了模腔熔胶和注塑模腔的转印薄膜，将预涂的谁图案凝固在塑件上，定位精密，也不需要后期的处理，此类工艺由于步骤单一，可以极大的节约成本，也方便更改设计，尤其是在汽车内外饰设计多元化的今天，具有很大的优势。嵌片注塑可以补足模内转印对产品装潢深度的限制，常用高压成型或热吸塑成型，按照产品外形裁出嵌片，最后内外饰件上就可以呈现装潢效果。传统的热烫印技术应用较多，主要是烫金属箔技术。2.热烫印技术在汽车内外饰件上的工艺应用2.1热烫印膜作为烫印技术的主要形式，很大程度上推动了烫印技术的发展，以其形式多样的优点应用十分广泛，如汽车内外饰件、贺卡、化妆品、电子元器件等，热烫印膜的品种、规格多，可以根据附着层和外观分为颜料箔、金属箔、木纹箱等，图案上有刷纹、亮银、亮金等，金属箔在汽车内外饰件的热烫印上应用最为常见。热烫印膜是在薄膜片上镀一层金属，通过载体镀层转移性工艺涂层来实现烫印，基本上有五道工序。（1）首先是载体，也称为基膜层或片基层，厚度规格不一，对其它层起支撑作用。其材料多为PET聚酯膜，具有易降解、耐高温、单向拉伸性好、不易断裂等优点，另一种载体有涤纶，应用相对较少。（2）剥离层，热烫印要将胶层、铝、颜料等脱离载体转移到饰件表面上，需要迅速的剥离，剥离材料有水蜡、石蜡等，较为常用的是石蜡，由于物理性能稳定，但附着在载体上时需要专业的设备，将石蜡以雾状、粉状、固态等形式喷洒在载体上，烫金纸是最为常用的剥离涂层。（3）颜料层，也称为保护层，可以提供多样化的颜色效果，同时可以保护精镀铝层，增强亮度。颜料层主要由染料与合成树脂组成，呈现蓝、绿、红等色泽，可以发挥烫金纸丰富的色彩。（4）金属层，金属层的制造工艺是经真空高温的蒸发、冷却、升华，然后沉积形成。（5）胶粘层，其组成材料主要是树脂或热熔性塑胶，热烫印时，在温度和压力的作用下，将染色层或金属层粘结在汽车内外饰件上，该层很大程度上决定了烫金纸的应用范围。2.2烫印模具汽车内外饰件不规则的特点，在热烫印时，多采用平压与立体烫印相结合的方式，这样可以满足批量化生产的需求。立体烫印是一种复合技术，融合了凹凸压印与烫金技术，将需要的图文制作成阴模和阳模，凹凸压印和烫金技术一次性完成。烫印版具有深浅层次变化，凹凸模的深度是相互对应的，这种工艺可以减少套印不准或加工工序，提升加工的效率，节约成本。烫印模具的核心就是烫金版和底模与工件的吻合度，汽车内外饰件中的饰条、饰框、饰圈等具有尺寸小、曲面小的特点，烫金版和底模凸版相对简单，如下图1与图2所示，最关键的是要确保烫印的吻合度。图1：烫金版图2：底模凸版以宝马公司的散热器格栅，两侧表面弧度适中且型面长度不大，采用立体烫印可以满足大批量生产的需要，一般的平压平式烫印很难应对，容易出现漏烫、漏印等问题。针对平压平式烫印存在的缺点，现阶段大多采用分段式的烫印技术，将整个烫印部分划分为左、中、右三段，这样可以根据每段的特点进行设计，可以适应汽车内外饰件的多样化需求。对于3D曲面形状或球体产品，可以采用烫印膜包裹在烫印面上。热烫印模具中的关键部分是印模，分为硅橡胶印模和金属印模，硅橡胶印模已经成为了最基本的工具，但受压力、温度和烫印型面的影响，烫印的质量随之下降。当前的硅橡胶印模耐温极限为280摄氏度，变形厚度小于20%。汽车内外饰件的形状比较复杂，型面有凸钉或峰角，容易损坏硅橡胶印模，印模的厚度越低，弹性也越低。金属烫印模多采用平烫技术，如烫印刻度、绘图仪器上的文字、量尺等，在汽车内外饰件上应用很常见，在烫印条件下不会塑化。2.3烫印夹具完成高质量的烫印不可或缺的另一个条件是烫印夹具，烫印夹具垫在塑料件下面，起定位或支撑作用，防止塑料件发生偏移，确保烫印面的高质量吻合。大批量生产时，则多采用金属制作底模