薄板坯连铸机扇形段长寿命研究与实践.docVIP

薄板坯连铸机扇形段长寿命研究与实践摘要：扇形段是连铸机的关键核心设备之一，对铸坯质量有着重要的影响，济钢炼钢厂经过几年的技术攻关，针对扇形段暴漏出的开口度超差、辊子漏水等问题，采取有效措施，使扇形段的在线使用寿命大幅度的提高，提高了铸坯质量，降低了生产成本。前言扇形段是连铸机的核心设备之一，主要起到支撑、引导、冷却等作用，其状况的好坏不仅影响着连铸机的生产运行，而且对铸坯质量的好坏起到决定性作用。通过对近几年扇形段发生的故障进行详细的分析，查找影响扇形段使用寿命的因素，并采取有效措施予以解决，扇形段的在线使用周期达到了预期寿命，减少了事故的发生。1.薄板坯连铸机概况济钢薄板坯连铸机共有两台，于2005年9月投产，其主要设备和技术由鞍钢引进，机型采用直结晶器连续弯曲连续矫直弧形，冶金半径5米，共11个扇形段，1-3段为弧形段，4、5段为矫直段，6-11段为水平段，辊子采用分节辊技术。2.板坯连铸机扇形段使用情况连铸机设备在投产初期，由于设计、工况等条件的影响，扇形段更换频繁，且多次发生因设备本身原因导致非计划停机，被迫更换扇形段，2007-2009年共更换扇形段120台，其中弧形段31台、矫直段22台、水平段67台。更换扇形段的主要原因为计划更换、辊缝开口度超公差、辊子不转、驱动辊漏水、旋转接头漏水、辊子轴承座漏水等机械损坏以及漏钢、卧坯等，其中计划更换率仅占到31%。实际影响板坯扇形段在线使用寿命的主要原因为轴承座漏水、辊子不转、辊缝偏差及报警，以上3种原因占总体百分比的66%。按照总结出的故障特点，逐一详细查找故障原因，提出了解决和改进方案。3.扇形段缺陷分析及改进措施3.1辊缝超公差缺陷及控制措施辊缝超公差主要是由三节辊轴承自身间隙、接弧不良、对中不好、扇形段内外弧连接拉杆松动、轴承损坏、夹紧缸故障等原因引起，经过多年的摸索，轴承问题成为影响辊缝超公差的主要因素，且人为控制比较困难，因此重点对轴承系统进行了改进。3.1.1三节辊轴承间隙的补偿三节辊自身之间的间隙包含轴承的间隙和轴承与轴承座之间的间隙，由于轴承采用C4间隙且轴承与轴承座之间采用过渡配合，因此他们产生的间隙不可忽视。扇形段的辊缝调整是在冷态下进行，上框架的辊子由于自重而下垂，此时轴承间隙处于轴承上部且轴承也处在轴承座的上部，在使用过程中由于铸坯的反压下力使得上框架辊子被顶起，此时间隙就在下部，那么使用时的辊缝值就比调整时的辊缝值增大，针对这一问题，在冷态下测量辊缝时，制作了一个简易的支撑物放在辊间，缓慢将上辊顶起，使两种间隙处于轴承下部位置，模拟工作状态，然后在测量、调整辊缝，这样调整的辊缝就与工作时的辊缝相一致，通过不断的摸索发现冷态和工作状态下的间隙差值为0.5mm，因此在线调整辊缝时直接将辊缝值调到比理论值小0.3mm（另外0.2mm靠受热膨胀消除）。3.1.2轴承损坏的防护轴承损坏主要原因为轴承冷却不当和润滑不足导致，根据季节的变化调整自动加注甘油的时间间隔，可以充分保证轴承的润滑。轴承的冷却主要通过轴承座水箱的闭路循环冷却水实现，原设计水箱万位于轴承座上部，分布角度148°，为增强轴承的冷却效果，对轴承座水箱进行了扩容，水箱的分布角度扩大到264°，水箱容积为原设计的1.78倍，大大增强了对轴承的冷却效果。3.2扇形段辊子漏水缺陷分析及控制措施3.2.1旋转接头漏水通过现场大量的观察，发现旋转接头漏水主要不是旋转接头故障，而是辊子两侧的调心辊子轴承都是游动的，外圈两侧都没有固定，因此辊子在受热转动过程中，主轴整体在辊身内部容易发生轴向窜动，导致漏水。针对以上问题，将三节辊的固定方式由两侧游动改为一侧游动一侧固定，在一侧加上5.5mm的挡圈，避免芯轴整体的窜动，保证旋转接头、芯轴和芯轴内冷却水管的相对稳定，大幅度降低了漏水的频率。3.2.2驱动辊轴端漏水驱动侧和万向联轴器连接的法兰直接通过端盖固定在三节辊芯轴上，这样在转动过程中轴向力全部集中在端盖上，长时间的使用必然会使得固定端盖的螺栓松动，导致芯轴内冷却水泄露，由于固定端盖的螺栓在法兰内部无法在线进行紧固，情况严重时会将固定螺栓剪断导致法兰从驱动侧脱离，无法正常使用。根据螺栓松动的特点，对内部结构进行改造，如图1所示，在芯轴端部端盖内侧增加一个M85X2固定螺母，用来对法兰进行轴向定位，这样轴向力就集中在螺母上，端盖基本上不受力，从而可以避免端盖固定螺栓发生松动，充分发挥端盖的密封效果。3.3扇形段接弧精度的缺陷及控制措施扇形段对弧精度的控制对避免铸坯缺陷具有至关重要的作用，重点采取以下措施确保精度。3.3.1整备对中台定期进行校验，规定使用周期为10个月，到期后对整各台重新进行测量调整，以保证整备时的精度，这样可以很大程度上避免段间的偏差；3.3.2在线同趋势调整偏差，在调整取值1±0.3mm的合