管道支吊架函设计.docVIP

关于管道支吊架设计 1、管架设计的标准 1）SH/T 3073-2004 《石油化工管道支吊架设计规范》 2）HG/T 21629 《管架标准图》 2、管架的作用 2.1 承载 1、恒载：重力（管子及支架），雪 2、活载：重力（介质），内压，盲板力，冷热位移力，风 3、临时载荷：水压试验，安全阀反力，地震，水锤 2.2 管道支吊架按其主要功能可分为： a) 承受管道载荷： 1、恒力弹簧支架：荷载变化率不大于6%，可调范围10%-15%（垂直位移量大的为重锤式） 2、可变弹簧支架：荷载变化率大于6%，但不应大于25%。可活动的拉杆长度不应小于吊点处水平位移的15倍，吊杆与垂直线夹角不应大于4°（位移量大的可设两个串连；载荷量大的可设两个并联） 3、刚性支吊架：无垂直位移量或者垂直位移很小。可活动的拉杆长度不应小于吊点处水平位移的20倍，吊杆与垂直线夹角不应大于3°。 4、滚动支架 5、滑动支架：蒸汽管道，热、冷管，注意管托长度满足位移量 b) 限制管道位移 1、导向支架（单向）：带温塔上下管、Ω及补偿器两侧（不受侧向力防止法兰泄漏），两相流易震动管道，机泵进出口，安全阀，放空管道，为保持管道的稳定（弯曲＜0.004）按规定间距设导向支架（水平与垂直） 1）当管道在支撑点处有轴向位移且需限制横向位移时，应选用导向支架 2）对于柔性较大、直管段较长的管道，应设置导向支架 3）设置导向支架时，应不影响管道的自然补偿 4）补偿器两侧宜设置导向支架。导向支架的设置宜符合下列要求： ①水平管道上π型补偿器与导向支架的间距按图Ⅰ确定： 图1 π型补偿器与导向支架最大间距 ②波纹管膨胀节应设在两固定支架（限位支架）之间，波纹管膨胀节宜靠近一端固定架设置，波纹管膨胀节与各导向支架的最大间距按图Ⅱ确定。 图2 波纹管膨胀节与导向支架的最大间距 2、限位支架（双向） 3、固定支架：保护管口、阀门、三通、调节阀（有温升）一端，活塞式（容积式）机泵出口（缩短管架间距用管卡型不用吊架），补偿器两端，分界处，安全阀出口处。 1）当管道在支撑点处不得有任何位移时，应选用固定支架。（保护管口、阀门和三通等） 2）介质温度等于或大于100℃或需要蒸汽吹扫的进出装置管道，应在装置边界的邻近管架上固定，固定点的位置，应与装置外的管道布置综合考虑。（活塞式压缩机泵出口，补偿器两端） 3）补偿器应设在两固定支架（限位支架，下同）之间。π补偿器距固定支架的距离应在1/3~1/2。（π补偿器尽量在两固定点中间，距两端固定点距离不偏＞2:1） 4）有热伸长管道的调节阀组，一端宜设固定支架 5）设在管系中部的固定支架承受的水平力为较大一侧水平力减去较小一侧水平力的80% 6）装置内的其他管道应根据管道走向经分析后确定固定支架的位置 c) 控制管道震动 1、减震装置 通过提高管系的结构固有频率达到减振的效果 2、阻尼装置 通过油压式阻尼器达到减振 主要由管机专业软件计算进行设计 分类：1、限制和刚性式 2、弹簧式：用于热位移较小处 3、油压式（阻尼）（活塞上有节流孔） 3、支吊架选用和设置 3.1 管架位置的设置及生根 1、除支撑在地面及楼板外，沿墙、沿柱或依附设备设管架（要有满足荷载的生根处）。 2、管架间距即管道跨距要满足管道强度及刚度条件，小于或等于管道的最大允许跨距。 3、配管时，就应该考虑管架设置的位置及基本形式 4、有集中载荷应设在集中载荷处 5、宜设在直管段上不宜设在应力集中较多处（弯头） 6、有隔热（保冷防烫，防冻保温等）均应设管托，用卡推型保护非金属材料 7、温度≥400℃，钢管管托应选用卡推式并有垫板（隔热或防冷PTFE）防震用木材、对合金钢不锈钢应有同材质垫板 支吊架的生根要求 1、在钢结构上生根，其生根部位应有足够的强度 2、砼梁、柱尽量不安在楼板上，大于0.5t力的要在一次条件上提 3、在衬里设备或管道上的生跟件，应在衬里前完成其焊接工作并要注意设备是否要补强 4、在砖墙柱上应把型钢埋入墙体（在砖混结构上生根，应采用预埋生根件的方式，较大的荷载宜在主梁或立柱上生根） 5、在需要热处理设备上的生根件，应在设备热处理前完成其焊接工作 6、压缩机管道管架应有独立基础 7、支撑在地面上的支架，当荷载较大，特别是弯矩较大或有振动载荷时，应有供其生根的基础，基础一般高出地面100mm以上 3.2 合理设置固定管架 1、受力条件 1） 固定支架两侧力按抵消80%算 2） 滑动管架的水平推力 2、固定管架的设置应该尽量使管道配管呈L型、Z型和∏型，尽量采用自然补偿来增加管