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管道防腐涂层技术的研究与发展 摘要：管道的腐蚀问题是影响管道系统可靠性及使用寿命的关键因素，选择和使用合理的防腐涂层，对管道的安全运行、使用寿命及降低经济成本都具有十分重要的意义。文中简述了管道腐蚀产生的原因、防腐涂层的作用及性能要求，综述了管道防腐涂层发展概况，着重介绍了管道防腐涂层技术的新发展，提出了这些涂层在管道防腐中的应用，并对管道防腐涂层的发展前景做了展望。 关键词：管道、腐蚀、防腐涂层、三层聚乙烯，双层环氧 前言 腐蚀是造成材料失效的主要原因，金属腐蚀是一个重大的经济问题，据相关数据统计，我国每年因金属腐蚀造成的损失约占国民经济总值的 5%，其中管道腐蚀占了不小的比例。随着我国经济的持续快速发展，能源需求量不断增大，管道建设量也越来越大，各个城市规划中将要建设的各种供气、供水、供热管道更是数不胜数，这使管道腐蚀的防护变的越来越重要，这直接关系到管道的防腐性能和运行寿命。所以，加强对管道防腐涂层的研究对整个管道的腐蚀控制具有重大意义。 二、管道防腐涂层研究现状 2.1、管道腐蚀产生的原因 腐蚀是指金属材料表面和环境介质发生化学和电化学作用，引起材料的退化与破坏。油管常见的腐蚀主要是原油中溶解的CO2、H2S、C1﹣、少量溶解氧和细菌等腐蚀性物质引起的，这些物质直接和金属作用，引起化学腐蚀。化学腐蚀的危害性不大，而造成钢管表面出现凸穴，以至穿孔的主要原因来自电化学腐蚀。金属发生电化学反应时，电极电位较低的部位容易失去电子，成为阳极；电极电位较高的部位得到电子，成为阴极。在O2和H20存在的情况下，Fe(OH)2生成水合氧化铁，即产生腐蚀。 2.2、防腐涂层的作用及性能要求 1、防腐涂层的作用 防腐层的防腐蚀原理主要是防止环境中的 H2O、Cl-、SO2等腐蚀性介质渗透到金属表面，使得腐蚀介质与金属表面隔离，从而防止金属的腐蚀。管道防腐涂层的主要作用如下： 屏蔽作用。2）缓蚀性能。3）牺牲阳极保护作用。4）性能提升作用。 2、管道防腐蚀涂层性能要求 为了达到提升涂层的防腐性能，使涂层的防腐效果最大化，结合管道防腐的实际情况，对防腐蚀涂层性能的要求如下：1）对腐蚀介质的良好稳定性。2）良好的抗渗性能，保证低吸水率。3）具有良好的机械强度。4）具有优良的电绝缘性。 2.3道防腐涂层发展与应用现状 1865年，埋地钢质管道刚投人使用时，没有解决管道防腐问题，管道泄漏频繁发生。出于防漏考虑，采用煤焦油沥青及改性的煤焦油瓷漆作为防腐层材料。这种材料在管道温度上升时发生氧化反应，挥发部分馏分，导致脆变和剥离，使阴极保护电流增大。 20世纪中期是各种防腐层材料竞争发展的时期。石蜡、石油沥青、胶带陆续被开发出来，其中胶带防腐层曾一度占据优势地位。但这种材料在腐蚀性土壤中经常发生剥离，对阴极保护电流产生屏蔽，导致应力腐蚀开裂。 20世纪60年代出现的双层聚乙烯结构防腐层，逐渐改变了煤焦油沥青的主导地位。但随着管道运行条件的不断变化，这种防腐层逐渐暴露出易损坏、剥离、屏蔽阴极保护电流等缺陷。 20世纪70年代投产的阿拉斯加管道，标志着熔结环氧粉末防腐层应用时代的开始。通过不断改进组分和施工程序，熔结环氧粉末成为20世纪80年代应用最成功的防腐涂层，但是其机械强度不理想。 到了20世纪90年代后期，熔结环氧粉末(FBE)和三层聚乙烯(三层PE)两种防腐层逐渐成为主流，近几年双层环氧(双层FBE)也逐步开始规模应用。目前在国外，防腐涂层的选用有着两种明显不同的观点：北美地区一般偏向于FBE，欧洲则偏向于PE。美国的有关统计表明,当前的防腐层是FBE、PE和煤焦油三足鼎立的局面，其他早期的一些防腐层应用的数量与范围在逐步缩减。 三层PE和双层FBE技术介绍 3.1三层聚乙烯(三层PE) 20世纪80年代德国曼内斯曼公司发明了被称为“完美涂层”的三层聚乙烯。其制作工艺是首先在钢管表面喷涂一层环氧底漆，再将钢管按一定的旋转速度送入涂敷区，第一台 挤出机按一定厚度和密度挤出胶粘剂薄膜并缠绕在钢管表面，在胶粘剂还处在熔化状态时，第二台挤出机挤出聚乙烯薄膜并缠绕在胶粘剂外而形成涂层。 三层PE防腐层的结构是：底层为FBE，约50～127μm，中间层为共聚物胶，约200μm，外层为聚乙烯，约3 mm。这一结构将FBE的高粘结性、抗氧性、耐化学腐蚀及耐阴极剥离性能和高密度聚乙烯的抗潮气、电绝缘及抗机械损伤的性能结合成一个完美的有机整体，具有与管道表面粘结力强、电绝缘性能好、耐冲击、寿命长等突出优点，而且阴极保护电流密度小，只有1～3μA／m2。 三层PE使用寿命预计达40年以上，但价格较昂贵，目前在欧洲应用较多，而美国应用较少。我国自1995年引进以来，主要钢管厂都建立了三层PE防腐生产线。陕京输气管道、库鄯管道共计