数控机床编程与操作一二周幻灯片.ppt

图1-30 空间曲面的加工 (a) 两维半坐标加工；(b) 三坐标加工；(c) 四坐标加工 若用三坐标联动插补的行切加工方法，如图1-30(b)所示，切削刃形成的轨迹为曲面与行切面的交线即平面曲线，但此时刀具中心轨迹则是一空间曲线，其编程计算较为复杂，且要求机床必须具备三轴联动功能。有些空间曲面零件的曲面形成较为复杂，即使采用三轴联动的机床，其编程加工亦很复杂。但根据其曲面形成规律，旋转变动一下坐标方向后其轨迹曲线则比较简单，如图1-30(c)，据此可采用能进行相应调整的四坐标或五坐标联动的数控机床进行加工控制，可以获得较高的加工质量。当然，这种刀具中心轨迹必须依赖自动编程软件来进行计算。 六、 刀具与切削用量的选择 1．刀具的选择 选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容和工件材料等因素。数控加工不仅要求刀具的精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。 由于数控加工一般不用钻模，钻孔刚度较差。所以要求孔的高径比应不大于5，钻头两主刀刃应刃磨得对称以减少侧向力。钻孔前应用大直径钻头先锪一个内锥坑或顶窝，作为钻头切入时的定心锥面，同时也作为孔口的倒角。钻大孔时，可采用刚度较大的硬质合金扁钻；钻浅孔时，宜用硬质合金的浅孔钻，以提高效率和质量。用加工中心铰孔可达IT7～IT9级精度，表面粗糙度Ra1.6～0.8 (m。铰前要求小于Ra6.3 (m。精铰可采用浮动铰刀，但铰前孔口要倒角。铰刀两刀刃对称度要控制在0.02～0.05 mm之内。镗孔则是悬臂加工，应采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。振动大时可采用减振镗杆。对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀，以提高镗削效率。精镗宜采用微调镗刀。 数控车床兼作粗精车削。粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大吃刀量、大进给量的要求。精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。此外，为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能采用机夹刀和机夹刀片。夹紧刀片的方式要选择得比较合理，刀片最好选择涂层硬质合金刀片。刀片的选择是根据零件的材料种类、硬度、加工表面粗糙度要求和加工余量的已知条件来决定刀片的几何结构(如刀尖圆角)、进给量、切削速度和刀片型号。具体选择可参考相关切削用量手册。 铣削加工选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。在生产中加工平面零件周边轮廓时，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的立铣刀或玉米铣刀；对一些立体形面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工时常采用球头铣刀；但在加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多坐标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工一些变斜角零件。若加镶齿盘铣刀，适用于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近10倍，并可获得好的加工精度，如图1-31所示。常用立铣刀具的有关参数，可按下述经验数据选取。 图1-31 铣刀类型及其尺寸关系 (1) 刀具半径r应小于零件内轮廓面的最小曲率半径 ? (，一般取r =(0.8～0.9) ? 。 (2) 零件的加工高度H =(1/4～1/6)r，以保证刀具有足够的刚度。 (3) 对深槽孔，选取l = H+(5～10)mm。l为刀具切削部分长度，H为零件高度。 (4) 加工外形及通槽时，选取l =H+re+(5～10)mm。re为刀尖转角半径。 (5) 粗加工内轮廓面时，铣刀最大直径D粗可按下式计算 式中： D——轮廓的最小凹圆角半径； ?——圆角邻边夹角等分线上的精加工余量； ?1——精加工余量； ??——圆角两邻边的最小夹角。 (6) 加工肋时，刀具直径为D =(5～10)b (b为肋的厚度)。 在加工中心上，各种刀具分别安装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。因此，必须有一套连接普通刀具的接杆，以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。作为编程人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法、调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前，我国的加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两类，共包括16种不同用途的刀具。 2．切削用量的确定 切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给量。对于不同的