FMEA-FMEA知识与操作实务.ppt

WELCOME TO FMEA PinXin Consulting Corporation 主要内容 FMEA概述 FMEA实施流程 FMEA应用方法 DFMEA实施方法 PFMEA实施方法 小结 FMEA概述 1. 预防观念 2. FMEA发展历史 20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效； 美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA； 七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA； 今天FMEA已经是一个国际化标准要求； 现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。 3. 何谓FMEA FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。 4. FMEA分类 依据阶段不同可分为： DFMEA PFMEA 依据作用不同可分为： 系统FMEA 子系统FMEA 零件FMEA 5. FMEA益处 预立风险，防止失败， 促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍 FMEA实施流程 1. FMEA的应用 FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，应用于组织活动的各个阶段：包括从系统-子系统-零件的策划、开发阶段有计划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段； 在设计阶段，用于指出设计上的问题点，改善设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求； 在制造阶段，用于指出加工、装配、来产、设计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段，要求进行必须的改进 2. 应用FMEA的三种典型时机 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 3. FMEA实施流程 实施前准备 确定FMEA评分标准 实施FMEA分析 讨论、总结和评估分析结果 实施改进对策 进行追踪确认效果 4. FMEA实施过程中注意事项 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 4. FMEA实施过程中注意事项 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”(“机会之窗”关闭之间实施)，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。 4. FMEA实施过程中注意事项 不适合将一个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样。 对FMEA的文件对照FMEA的目标来进行评审(review)是被推荐的，包含管理评审。 5. 追踪 为了确保所采取的预防措施是有效的，所以应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考,周密开发的FMEA,如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的。 责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。 5. 追踪 责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列： 评审设计、制程、图面以确认建议的措施是否已实施； 确认各项的设计、制程、组装的变更是否已整合到相关的文件中； 评审设计FMEA 、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计划。 6. 动态的FMEA文件 FMEA应用方法 1. FMEA分析的逻辑思路 2. FMEA分析目的 明确重要的、潜在的故障模式 防止制造过程出现变更、延迟等所造成的损失 发现质量管理存在的问题 找出维护性设计方面的问题点 应用于产品安全方面 组织进行设计评审 3. 确定FMEA分析对象 确定规格：如产品的