8D方法-8D与质量工具.ppt

* PDPC（过程决策程序图）法 为完成某项任务或达到某个目标，在制订行动 计划或进行方案设计时，预测可能出现的障碍和 结果，并相应地提出多种应变计划的一种方法。 在计划执行过程中当遇到不利情况时，能按第二 种、第三种或其它预案进行，以便达到预订的计 划目标。 * 逐次展开型 1.决定出发点出 和目标 。 2.拟定期望中的计划（即实施事项） ，预测期的结果 ，用 前头 连接工作路径。 3.使用 由实施事项指向设想在实施过程中不理想的事件 4.若实施中会产生不期望的结果,应另 拟切实可行的方案,暂时无对策时可 用 以示保留再拟;也可采取返 回以前的实施项重新开始。 5.在实施阶段用涂黑的箭头 表示实施的路径,需要时重新拟定实施事项,若有重新拟定的目标用 表示。 ? ? 期望中的计划 不顺利状况追加实施事项 ? * 批量生产启动 过程审核 建立审核小组 确定审核评价方式 人员配置 方案一 成立四个专题组 质量计划审核组 供应链审核组 设备与布局审核组 生产运行审核组 成立四个专题组 动力总成厂审核组 焊接分厂审核组 涂装分厂审核组 总装厂审核组 人员配置 ●总监1名 ●专职审核员 6名(长驻)+3名 ●本厂审核员 9名 人员配置 方案二 侧重符合性 评审,顾客 要求有效性 人员多不 利于综合 调配 ●二、三联合评审,客观公正, ●侧重于过程有效性评审, ●组织形式有利于资源调配 ●通过评审组建一支本厂审核队伍 1 1 过程方法 审核方式 VDA6.3 审核方式 大众康采恩 审核方式 多种审核 方式的集合 方式描述 与不足 方式描述 与不足 方式描述 与不足 方式描述 与优点 项目控制 审核抽样方式 涉及法律法规的 过程重点审核 地毯式全面审 核,产品审核中 有风险的特性 与过程采用统 计分析 实现零缺陷 目标的风险大 实现零缺陷 目标的风险小 ●运用《问题清单》开展内部信息交流 ●每周一期《动态》全面反映项目进度 ●每周一次高层主持的评审及整改会议 审核实施 2 2 强制连结型 实施产品审核 直接实施 生产现场审核 不利于发现 影响产品质量 的过程问题 按设计验证计划 全面验证移植后 试制产品与原厂 产品间的差异, 寻找过程潜在问题 整改计划验证 PVS过程审核 SO过程审核 整改计划验证 过程实施有效性 与潜在风险评价 报告 批量生产认可 过程符合率≥95 过程符合率＜95 * 矩阵图 一种利用多元思考逐步明确问题的方法。它从 问题的各种关系中找出成对要素，运用数学上矩 阵的形式排列成行和列，在其交点上标识出行和 列各要素之间的相互关系，以此确定关键点的一 种分析方法。 * 技术(能力) 摩擦片 收紧式 ◎ 输入范围 可调式 ◎ ◎ ◎ 边式 刹车 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ △ 高速 迎合式 ◎ ◎ 快速 填充式 ◎ ◎ ◎ ◎ 电动式 刹车 ○ ○ ○ ○ ○ △ ◎ ◎ △ 巡航控制失效 刹车费力 刹车没有压力 刹车油含有空气 刹车生锈 拉杆位移过大 刹车不 反弹 拉杆/踏板 不稳固 轮胎被 锁死 质量控制权重 技术 可靠性 功 能 质量控制 接收驾驶员输入 转化输入信号 放大输入信号 传输输入信号 转化输出信号 反馈信息 传输刹车能量 控制车轮锁定 控制部件位置 保养车辆 质量控制权重% △ ◎ ○ ◎ ◎ 4.0 质量特性 物理特性 拉杆 比率 ◎ ◎ ○ ◎ 4.0 △ 22 宽度 ◎ △ △ ◎ 2.2 0.8 把手 尺寸 ◎ △ ◎ 0.8 ◎ △ ◎ △ 1.2 其他 回位弹簧弹力 △ △ △ △ ◎ 1.2 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ 2.7 性能特点 拉杆 拉杆 位移力 ○ ◎ ◎ ○ ◎ 2.7 △ ◎ ◎ ◎ ○ 1.6 拉杆 拉死 ○ ○ △ 1.6 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 2.5 系统 强制 动力 ◎ ◎ ◎ ○ ◎ 2.5 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 3.9 减速拉杆拉力 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 3.95 △ ◎ ◎ ○ ◎ △ 4.2 减速拉杆次数 ◎ ◎ △ ○ 4.2 △ △ 2.8 其他 拉杆 位移 ◎ △ ○ △ ○ 2.8 0.25 3.03 2.94 3.36 2.46 2.33 0.62 1.51 3.17 绝对权重 0.52 0.42 2.37 2.66 3.02 2.56 1.83 4.11 0.87 0.87 1 12 12 14 10 9 3 6 3 功能权重% 2.0 2.0 9.0 11.0 12.0 10.0 7.0 16.0 3.0 3.0 质