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提升企业竞争力的精益生产系统精益生产概述精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的资源稀缺和多品种、少批量的市场制约的产物。 精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费，它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公司也纷纷效仿，工具和方法经过反复试验不断进化，逐步提高到理论高度研究，丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了 20 世纪 90 年代，更明显的迹象显示，相对于其他日本汽车制造商，丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品一致性 , 与欧美四大汽车公司相比，丰田生产系统（精益生产）更显示出了其卓越的品质和效率。 精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。多数制造型企业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下?库存太高，积压资金?质量无法满足客户要求?生产成本太高?问题重复发生，每日忙于救火?研发能力不够，量产时浮现大量问题?供应商无法准时保质保量交货这些问题已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。从精益化管理的角度出发，很多制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。基础“5S”管理方面1）整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间，有问题时不能及时发现标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理?设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁生产运营与生产现场?部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念?生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况?生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间?对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问 题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良?现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏 标准，造成物流混乱。 品质管理方面品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。管理气氛及人员能力方面： 1）受中国传统文化和长期农业经济思想的影响，员工在理念上不愿意接受精细做事和规范做事的思想，由于被动思维导致的等、靠心态严重2）?基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训3） 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升三．这些问题的解决之道——精益生产精益生产理论的5个基本原则Value:从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；Value Stream:确定设计、采购和生产产品的整个价值流中所有的步骤，以找出不增加价值的浪费；Flow:使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；Demand Pull:仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；Perfect:通过层层发现，由表及地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。(二) 如何实施精益生产方式精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费。精益生产理论认为，“浪费”一般分为7种，即：(1)过量生产；(2)库存；(3)等待；(4)材料的移动；(5)产品的缺陷；(6)操作者的移动；(7)不必要的过程。除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等。实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的。总的来说，企业可从如下方面?实施精益生产方式：?1、意识引导，培训先行．? 精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括竞争情况“浪费的观念“拉动生产5S“团队改善全员设备管理