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第三章 数控加工中工件的定位与装夹 3.1 机床夹具概述 3.2 工件的定位 3.3 定位基准的选择原则 3.4 常见定位方式及定位元件 3.5 定位误差 3.6 工件的夹紧 3.7 数控机床典型夹具简介 3.1 机床夹具概述 一、基本概念： 定位：工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必 须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。 夹紧：为克服切削过程中工件受外力的作用而破坏定位，必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧。 装夹：定位和夹紧综合称为装夹。 机床夹具：完成装夹的工艺设备称为机床夹具。 二 机床夹具的组成 （1） 定位元件定位元件是用于确定工件在夹具中的位置，使工件在加工时相对刀具及运动轨迹有一个正确的位置。常用的定位元件有V形块，定位销，定位块等。 （2） 夹紧装置夹紧装置是用于保持工件在夹具中的既定位置，使工件不致因加工时受到外力影响而改变原定的位置。它通常包括夹紧元件（压板，压块），增力装置（杠杆，螺旋，偏心轮）和动力源（汽缸，液压缸）等组成部分。 （3） 安装连接元件安装连接元件是用于确定夹具在机床上的位置，从而保证工件与机床之间的正确加工位置 （4） 导向元件和对刀元件导向元件是用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件。对刀元件是用于确定刀具在加工前正确位置的元件。导向元件与对刀元件共同用于确定夹具与刀具之间所应具有的相互位置。 （5） 夹具体夹具体是夹具的基础件，它用来连接夹具上各个元件或装置，使之成为一个整体。夹具体也用来与机床的有关部位相连接。 （6） 其他元件或装置根据加工需要，有些夹具上还可有分度装置，靠模装置，上下料装置，顶出器和平衡块等其他元件或装置。 三 机床夹具的作用与分类 （1）易于保证工件的加工精度。使用夹具的作用之一就是保证工件加工表面的尺寸与位置精度。 （2）使用夹具可改变和扩大原机床的功能，实现“一机多用”。 （3）使用夹具后，可以省去划线找正等辅助时间，提高劳动生产率。 （4）用夹具装夹工件方便，省力，安全。像现在一般都是采用气动，液压等夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度，保证生产安全。 夹具的分类 夹具的分类 夹具的分类 3.2 工件的定位 3.2.1 六点定位原理如右图所示，工件在空间具有六个自由度，即沿X、Y、Z三个直角坐标轴方向的移动自由度 和绕这三个坐标轴的转动自由度 。因此，要完全确定工件的位置，就需要按一定的要求布置六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。这就是工件定位的“六点定位原理”。 限制工件自由度与加工要求的关系 3.2.2 六点定位原理的应用 六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在夹具中的位置就不能完全确定。 工件定位中可能出现的情况有： （1）完全定位工件的6个自由度全部被夹具中的定位元件所限制的定位称为完全定位。 （2）不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于6个。因为有些自由度对加工要求无影响，只要分布与加工要求有关的支承点就可以用较少的定位元件达到定位的要求。这种定位称为不完全定位。不完全定位是允许的。 （3）欠定位 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。 （4）过定位工件的同一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制两次以上的定位称为过定位。过定位有利也有弊，当过定位会导致工件或定位元件变形时，应严禁采用；但当过定位并不影响加工精度，反而可以提高加工精度时，也可以使用，须具体情况具体分析。 3.3 定位基准的选择原则 粗基准的选择原则选择粗基准时，必须达到两个基本要求：一，应保证所以加工表面都有足够的加工余量；二，应保证工件加工表面与不加工表面之间具有一定的位置精度。 粗基准的选择原则 1，相互位置要求原则 选取与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面作为粗基准，以保证不加工表面与加工表面的位置要求。 2，加工余量合理分配原则 对所有表面都需要加工的工件，应根据加工余量最小的表面找正，这样就不会因位置偏移而造成余量太少的部位加工不出来。 3，重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。 4，不重复使用原则 粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上的实际位置可能与第一次安装时的不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。因此，粗基准一般不应重复使用。 5，便于工件装夹原则作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，以使工件定位准确，夹紧可靠。 精基准的选择原则 1，基准重合原则直接选择加工表面的设计基准作为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则可以避