水泥稳定碎基层施工方案.doc

水泥稳定碎石基层施工方案 一、 概况 本分项工程全长 658.7m，铺筑水泥稳定碎石基层5107㎡。 二、工期安排 路面基层分一个施工队施工，共10人计划15天完成（2012-10-3 —2012-10-5 ）。 三、施工设备安排 该分项工程安排PY185平地机1台，YZ18型压路机1台，装载机1台，洒水车2辆，自卸汽车5辆，拌和站。 四、 施工方案 、 1.材料组成及技术要求 （1）水：拌和用水洁净、不含有害物质。养护用水在施工沿线河渠、沟塘取，对可疑水源的水，按《公路工程水质分析操作规程》进行检验，未经监理工程师批准，不得使用。 （2）碎石：用于水泥稳定碎石的集料预先筛分成不同粒径规格的碎石，压碎值不应大于30%。颗粒组成符合规范。集料中小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。 （3）水泥：选用合格的42.5普通水泥。 2.混合料配合比设计 在工程开工之前，首先在工地试验室通过试验设计几种混合料配合比，经驻地监理组审核批准后，方可用于施工。对不同料源、规格料筛分变化较大的集料应分别进行配合比设计。工地实际使用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，但最多不超过0.5%(厂拌法)。 3.施工工艺 （1）准备下承层 a.在路面开工之前作好路基的交接验收工作，对需要摊铺路段的路基顶面高程、横坡、宽度、平整度、压实度等检测项目进行检测验收，各项指标须满足规范和设计要求。 b.对路基的低洼和坑洞，仔细填补并压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，清除表面松散部分并挖成深度不小于10cm的方形槽，重新填补下承层填料或直接用基层混合料填补并压实。摊铺前用洒水车在路槽表面洒水保持下承层的湿润，以免下承层表面过干而掠夺结合处基层混合料的水分，造成结合处基层混合料水分不足达不到规定的胶结强度。 （2）施工放样 a.在路基上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，特征点处增设加密桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。 b.两侧拉线作为平地机行驶的导向线和标高控制线，严格测量线顶面标高，摊铺前换人复测以确保石灰稳定碎石层顶面松铺高程达到要求。 （3）混合料的拌和 a.水泥、砂、碎石采用拌和机集中拌和。混合料的拌合设备及布置在瓦石滩左侧,拌和前提交监理工程师报批后，进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。 b.拌和时严格按批准的配合比控制水泥与集料的重量比例，并以重量比加水，随时用滴定法检验水泥剂量，外加水量根据天气气温及集料本身含水量等因素变化而改变，加水时间及加水量应有记录，以提交监理工程师检验。 集料级配目标值应符合下表的规定: 项 目 矿料含量与规范规定中值的容许偏差 4.75mm筛孔上保存的集料 ±8% 通过2.36mm筛孔的集料 ±6% 通过0.075mm筛孔的集料 ±1% c.混合料逐车检查，杜绝不合格料出场。 （4）混合料的运输 a.采用大型自卸车运输，运输能力与生产能力相匹配，并根据运距确定运输车辆数量，保证摊铺和拌和的均衡连续。 b.当运距较远（大于10km），混合料在运输途中加以覆盖以防水分蒸发；车辆在料仓下装料过程中装一斗移动一下，保持装载高度均匀以防离析。 c.拌和好的料快速运至现场并尽快摊铺，当装有混合料的运输车辆坏在路上的时间超过水泥的初凝时间，车上的料废弃。 （5）摊铺和整形 a.采用单层作业的方式摊铺，摊铺时使混合料按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求宽度上。 b.设专人指挥倒车，使运输车辆倒料到位，并严防车辆撞击，确保摊铺面的平整度。 c.摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺和碾压过程中的水分损失；摊铺后如有粗细集料集中、离析现象，应用人工挖除，并补充均匀的混合料；局部低洼处严禁薄层贴补，应翻松表面后添加混合料重新整平一并碾压。 d.混合料每层的压实厚度不超过150mm，用重型压路机和振动压路机碾压时，每层压实厚度不超过200mm；分层铺筑时，最小压实厚度为100mm。 （6）碾压成型 a.混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行压实。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。每一轮碾压轮迹应与上一轮迹重叠1/3轮宽，使每层摊铺层均匀地压实到规定的密实度。压实后铺层表面应平整、无轮迹或隆起，且高程无误、路拱符合要求。 b.碾压作业本着“先轻后重”、“先静压后振压最后再静压”的原则进行；碾压过程中，稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。 c.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定层表面不被破坏，碾压折返处应成“阶梯形”或“锯齿形”，避免同一断面上的推挤波浪造成不平整。 d.施工中，从加水拌和到碾压成型的延迟时间不超过水泥终凝时间，按试验段确定的合适的延迟