金属工艺学12.pptVIP

分型面为三个 分型面为两个 分型面数为一个 起重臂 弯曲分型面，造型工艺复杂 平直分型面，简化造型,避免挖砂和假箱造型 分型面Ⅱ避免了活块造型，使造型方法简化 分型面Ⅱ减少了上箱的高度，较合理 车床床身铸件 方案a采用整模造型使加工面和基准面在同一砂箱内，铸件精度高。 整模造型----加工面与基准面在同一箱内，铸件精度高。（加外型芯） 5、假箱造型是为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，故称假箱。比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。适用于成批生产中需要挖砂的铸件。 假箱造型 6、刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。 刮板造型 手工(紧实)造型 造型时填砂 手工造型实景 手工造型方法的优缺点 优点： (1)操作灵活，大小铸件均可适用； (2)对模样要求不高（一般木模，刮板）； (3)对砂箱要求不高。 缺点： (1)生产效率低，工作环境差； (2)对工人的技术要求较高； (3)铸件的尺寸精度及表面质量较差。 二、机器造型 机器造型是指用机械设备实现紧砂和起模等主要工序的造型方法。 根据紧砂原理的不同，机器造型分为： 震压造型 微震压实造型 高压造型 射砂造型 抛砂造型等 其中，以压缩空气驱动的震压式造型方法最为常见。 机器造型 机器造型的实质 机器造型的特点 将填砂、紧实、起模等 主要工序实现机械化 生产效率高，产品质量稳定 震压造型 以压缩空气为动力；通过震击使砂箱下部的型砂在惯性力下紧实，上部松散的型砂再用压头压实。 优点：设备价格低。 缺点：型砂紧实度不高，造型表面粗糙，造型时噪声较大。 微震压实造型 型砂在压实的同时进行微震，所以其紧实度比震压造型机的高而且均匀。 高压造型 高压造型机采用液压压头，每个小压头的行程可随模型自行调节，砂型各部位的紧实度均匀，且在压实的同时还可进行微震，使砂型紧实度提高。 高压造型 高压造型方法 压实力高，噪音小且生产率高，适用于型芯较多、形状复杂的中小型铸件大批量的生产 射砂造型 射砂造型是采用射砂与压实相结合的方法将型砂紧实。 该方法压实力较高，铸件尺寸精确，适用于形状不大的中、小型铸件的大批量生产。 射压造型机工作过程 机械造型方法的优缺点 优点 (1)生产率高。 (2)改善了劳动条件 (3)铸件的尺寸精度及表面质量较高，加工余量相对较小。 缺点 (1) 所需设备、模板、专用砂箱及厂房的投资较大。 (2)采用模板只能进行两箱造型 第二节 浇注位置和分型面的选择 浇注位置——浇注时铸件在型腔内所处的空间位置。 分型面——上、下砂型的结合面。 1.浇注位置的选择原则 一般情况，铸件浇注位置的上面比下面铸造缺陷多。 铸件上重要加工面或质量要求高的面或大平面，尽可能置于铸型的下部或处于侧立位置。（减少气孔、砂眼、夹渣、拱起或开裂等缺陷） 面积较大的薄壁部分置于铸型下部，使其垂直或倾斜。（免浇不足和冷隔） 厚大部分置于铸型的顶部或侧面。（补缩） 重要加工面或质量要求高的面或大平面朝下--减少气孔、砂眼 钳工平板 重要加工面或质量要求高的面或大平面侧立--减少气孔、砂眼 铸件薄壁应置于铸型下部，使其垂直或倾斜--免浇不足和冷隔 油盘 厚大部分置于铸型的顶部或侧面----补缩 卷扬筒 2.分型面的确定原则 尽可能将铸件的重要加工面或大部分加工面与加工基准面放在同一砂箱内，以保证其精度。 选择分型面应考虑方便起模和简化造型。如尽可能使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯等。 应便于造型、下芯、合箱及检查型腔尺寸等操作，尽量使型腔和主要型芯位于下箱。 分型面的确定 应使铸件的全部或大部放在同一砂型中，以减少错箱、飞边毛刺，提高铸件尺寸精度 管子堵头分型面位置的选择实例  分型面应尽量选在最大截面上，以简化模具制造和造型工艺。 不正确 正确 尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的精确。 不合理 合理 分型面的位置应能减少错型、飞翅 尽量减少分型面的数目，最好只有一个分型面，减少活块的数目。 三、铸件的裂纹 当铸件的内应力超过其强度极限时便会产生裂纹 按照形成温度的不同，裂纹可分为热裂和冷裂。 热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的裂纹。（凝固收缩大、铸型的退让性不好。是铸钢和铸铝常见的缺陷。） 冷裂是铸件凝固后，冷却到较低温度下形成的裂纹。（脆性材料） 两种裂纹的形状特点