3章机械制造工与夹具.pptVIP

第3章 机械加工精度 机械加工精度（简称加工精度）是指零件在机械加工后的几何参数（尺寸、刚体形状和表面间相互位置）的实际值和理论值相符合的程度。 3.1.2 加工误差的来源和原始误差 3、减少工艺系统受力变形的措施 2．提高工件的刚度 3．提高机床部件的刚度 4．合理装夹工件以减少夹紧变形 加工误差的综合分析 3.6 保证加工精度的工艺措施 ⑵ 点图 实际生产中常采用样组点图代替个值点图。在图中画上中心线（平均线）和控制线。中心线在图上用实线表示，界线用虚线表示，位置可用下 式计算： X图中心线—— R图中心线—— ⒉点图法的应用 工艺验证：其目的是为了确定现行工艺或准备投产的新工艺能否稳定地满足产品质量的加工要求。 工艺验证的方法和步骤： ⑴抽样并测量； ⑵计算 和 ； ⑶画 ； ⑷计算工艺能力系数，确定工艺等级； ⑸分析总结。 一、直接消除和减少原始误差 采取措施直接消除和减少原始误差，可以提高加工精度。如加工长径比较大的细长轴，可采取下列措施： ⑴采用反向进给的切削方式，进给方向由卡盘一端指向尾架。 ⑵采用大进给量和较大主偏角的车刀，抑制振动的作用而切削平稳。 ⑶在卡盘一端的工件上车出一个缩颈以增加工件柔性，减少了因坯料弯曲而在卡 盘强制夹持下产生轴线歪斜的影响。 二、补偿或抵消原始误差 误差补偿法就是人为地造出一种新的误差去抵消工艺系统中出现的关键性的原始误差。 例1 用人为的误差抵消装配后因自重面产生的变形。 例2 用原有的误差抵消另一种误差。 三、转移变形或转移误差 误差转移法就是把影响加工精度的原始误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其它零部件上去。 工艺系统调整时，可以采用精确的量具来控制刀架的位移，以提高对刀精度，这也是生产中常用的误差转移的方法。 四、均分与均化原始误差 当上道工序来的“毛坯”误差变化较大时，由于本工序的定位误差或复映误差的影响，可能会使本工序超差。可采用分组调整，均分误差的方法。 对于配合精度要求很高的表面，常常采用研磨的方法进行加工。 在生产中，许多精密基准件的加工（平板、直尺、角规、端齿分度盘等）都是利用误差均化法加工出来的。 由此可得 即当知道工艺系统的各组成部分的刚度后，就可求得整个工艺系统的刚度 (一)切削力作用点位置变化产生变形 ⑴工件的刚度 当用卡盘装夹棒料时，工件的变形可按悬臂梁计算。如图 式中，E——棒料的弹性模量， I——棒料截面惯性矩。 当用两顶尖装夹棒料时，工件的变形可按简支梁计算，即 工件的刚度为 当刀尖处于工作中间位置时，工件的刚度最小，变形最大。 ⑵刀具的刚度 对于车刀，因变形甚微可忽 略不计。对于镗内孔和磨内圆可 按悬臂梁计算。 ⑶夹具的刚度 机床夹具按机床部件处理， 不再单独计算。 ⑷机床刚度 机床总变形位移量将是机床 主轴箱、尾座及刀架等部件变形 位移量的综合反映。如图，在切 削力作用下，主轴箱等都有一定 位移，此时工件的轴心线移动， 刀尖也移位。 则工件在切削变形点处的位移为 由于 所以 设定引起主轴箱、尾座处的作用力，整理后有 则刀具在X处相对于工件法向总位移为 故得机床的刚度 由此可知，工艺系统的刚度 在沿工件轴向的各个位置是不同 的，所以加工后工件各个横截面 的直径尺寸也不相同，造成了加 工后工件的形状误差。 ㈡误差复映规律 以加工过程中，由于工件毛坯加工余量或材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸误差和形状误差。如图，切削力FY随背吃刀量ap的变化而变化，引起工艺系统中机床的相应变形，这样就使毛坯的圆度误差复映到加工后的工件表面，这种现象称为 “误差复映”。 根据切削原理公式有 FY=λCpapF0.75 毛坯上的最大误差为 ，工件上的最大误差为 工件在一次走刀后的加工误差为 则， 上式反映了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”规律。Ε定量地反映了毛坯误差经过加工后减少的程度，称为“误差复映系数”。 若加工分几次进给进行，总的复映系数将降的很小，加工误差也就降到允许范围以内了。 ㈢惯性力、重力和夹紧力所引起的加工误差 ⑴惯性力及传动力引起的加工误差 在加工过程中，由于旋转零件、夹具或工件等的不平