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PMP 流程及推動簡介 (Process Management Planning)IDD Mouse PE2008.04.29 推行PMP前的幾個為什麼(Question) ？ 1.為何要推行PMP ？ ★ 推行PMP是為了提升我們的產品制程能力和競爭力，不斷滿足客戶的需要，同時也是業界的一致要求；★ 是公司QF_09(Quality Focus)必須推行的一項品質政策。 ● PMP:Process Management Planning(即:制程管制計劃) ● SIP:Standard Inspection Procedure(即:標准檢驗程序) ● MSA:Measure System Analysis ● Cpk:制程能力指數 1.PMP推行配合單位 PE : 主導PCTQ / PMP 完成 主導完成PFMEA 治具MSA Cpk / 發行MOI SPC 異常分析與紀錄 QC： 參與及負責PMP由QC負責項目 參與PFMEA討論 發行SIP IPQC 負責異常的提報及確認管理 製造： Data 收集及輸入 SPC 系統管理者： SPC 系統規劃、維護與管理 PMP導入時間為： PMP 導向說明 任何事項的起始皆以客戶為焦點 客戶想要的是什麼呢? (VOC) 完美無瑕 花錢最少 取得時間最短 客戶使用(接收)後的反應是什麼? 使用滿意 不良率低 穩定 … 達成客戶要求的架構 對應 Dell 的要求 QSA /QPA /STSM (其他客戶要求皆類同) Quality system audit Quality process audit Sub Tier Supply Management QF09圖解 QF09-Cpk 產品規格=零件製程能力+生產製程能力 RD = 公差分析 關係式( 結合方式 ) +零件製程能力 (RD 需要知道) 零件製程能力問題 IQC 檢驗 = 進料不良率 / IQC 未檢驗 = 製程不良率 PE = 製程能力設計及管理= 產品良率 產品關鍵規格 = 關鍵製程規格 = MSA = 製程能力確認 = SPC 控制 生產端如何達成客戶的要求 ? 了解 客戶的需要 ?如何滿足客戶的要求 ? 不良率低 = 生產控制良好 穩定 = 管理系統落實 花錢最少 = 工時少/損失小 取得時間最短 = 準時交貨 …..PMP 架構與流程 製程設計與製程管制流程 PMP 有成效的關鍵 ? 關鍵是真正去了解產品 運用流程與工具去實施 系統流程 CTQ--關鍵品質特性鑑別 Critical to Quality 客戶會告訴你(與你確認)什麼? 有經驗的客戶 ERS : Engineer Request Spec. Quality Plan Test plan/Test Spec. QPA : Quality Process Audit … 不太清楚的客戶 Product Spec. Component Spec. 實際狀態是 有經驗或是會幫我們進行控制的客戶 非常少 需要自立自強 作業分工與一般性疑慮 - 1 製程CTQ需RD提供RD CTQ / 製程CTQ RD CTQ展開格式 重要客戶要求/重要組件/重要零件 = 規格限制 展開到零件 Cpk P CTQ展開格式 重要客戶要求 / 重要製程/重要控制參數 = 規格限制展開到 控制參數管制界線 CTQ 重要規格來源 產品經驗 + 終端客戶回饋 客戶提供資訊 + QA與生產訊息 製程 CTQ table 範例 RD CTQ for component design 作業分工與一般性疑慮 - 2 需要DFMEA 才能進行 PFMEA ? DFMEA / PFMEA /零件FMEA 權責 : 設計DMEA (DFMEA) = RD/DQA/ PE … Team 不考慮製程與零件製造之可能風險 製程FMEA (PFMEA) = PE/QA/…Team 不考慮設計與零件生產之可能風險 零件生產FMEA = 廠商端完成 除特定客戶要求外 , 目前暫未強制要求 工作介面說明 經由DFM review 機制 協商必要的生產或設計注意事項= 確認Owner及列入所負責FMEA進行分析 例: 設計限制須由製程克服之控制要求 , 列入PFMEA PMP 製程管制計畫 自我挑戰 CTQ 展開的作業 由誰負責? CTQ 展開的依據? 如何判定關鍵製程與參數? 是否有制定標準流程與格式 ? 展開 PCTQ 誰來參與? PE/QA/… 需要的資訊與前置作業客戶要求 製程條件 = 改善或調整製程 製程條件 客戶要求 = PFMEA 分析可能風險 製造流程圖與不良模式矩陣 PFMEA展開 PFMEA 作業流程 FME