通过有限元分析对带式输送机滚筒包胶进行定量锥形改进.docVIP

通过有限元分析对带式输送机滚筒包胶进行定量锥形改进 　　摘要：通过改变带式输送机滚筒包胶的外形型式，优化皮带受力及运动状态，最终到达防止皮带跑偏的目的 　　关键词：带式输送机；滚筒；跑偏；包胶 　　概述 　　带式输送机是用连续运行的输送带作为承载件输送货物的机械。带式输送机工作时，由电动机通过减速装置驱动传动滚筒，依靠传动滚筒与输送带之间的摩擦力使输送带运动，货物则随输送带一同运动，从而实现货物的输送。带式输送机由于种种优点被广泛用于大宗散货装卸等场所，本文的叙述对象原型就取自于此类场所――秦皇岛港股份有限公司第七港务分公司（以下简称七公司）。七公司是国家跨“八五”、“九五”重点建设项目――煤四期工程的直接管理使用单位，现年接卸煤炭能力达到7000万吨以上，为我国的北煤南运等重要能源计划作出了一定的贡献。 　　带式输送机在日常使用中，常常发生皮带偏向一侧的异常现象，偏移严重时，会造成物料大量洒落，皮带边缘刮蹭受损等不良后果。本文针对此问题，提出了一种解决方案。 　　1.问题分析 　　带式输送机皮带跑偏时，可能的原因有： 　　1.1滚筒中线与皮带中线不垂直，导致皮带两侧松紧程度不一； 　　1.2雨、雪、除尘用水等散落在皮带非受料侧，造成皮带与传动部件间的摩擦系数不均匀； 　　1.3给料不正，或者运送物料种类发生变化，压迫皮带造成跑偏； 　　1.4皮带边缘撕扯或者接头不正，造成皮带两侧张力不一致； 　　1.5托辊、拉紧装置、导料槽故障等其他原因。 　　综上所述，带式输送机跑偏常常是由于皮带在运动方向上受力不均造成的，而传统带式输送机系统自我矫正能力较差，当有不良扰动加入时，极易造成系统平衡被破坏。跑偏发生后，一般的做法是调整滚筒及托辊、改变落料轨迹等，这些方法均需人工凭经验进行调整，不仅浪费时间，而且具有一定的随意性。针对这种窘境，笔者决定从皮带动力转换源头――传动滚筒入手进行改进，通过改进，使带式输送机具有更稳定的系统平衡和一定的自我修正能力。 　　2.解决方案 　　本方案是从改变滚筒表面包胶（包胶是在金属筒面上包裹的一层匀质胶层）形状的方式入手进行改进，具体的做法是：将滚筒包胶制作成中部等径，两侧镜像锥体的形式（见图1）。 　　图1 改进前后包胶型式对比 　　包胶型式改进后，可获得下性能提升： 　　2.1皮带与锥形滚筒接触时，皮带仍然后会均匀的包裹在整个滚筒表面，但因为类锥形中间厚、两端薄的形状，造成中部接触压力要高于在两端的压力，因为不平衡力常常产生于皮带两端边缘处，并且由于杠杆原理作用，越靠近边缘的干扰力作用被放大的越强。改进后，由于两端压力相对较低，即使产生了干扰力，它最终转化成的跑偏力也被一定程度的减弱，最终达到防止皮带跑偏的效果； 　　2.2由于滚筒中间较厚，相当于中部圆周较两端更长，当皮带产生微量跑偏时，由于传递的线速度在中部有变大趋势，相当于强制跑偏部分的皮带被运送至原位。这样，便产生了自动纠正跑偏的效果。 　　2.3滚筒在日常使用中，表面包胶最先发生磨损的位置就是在滚筒中部，最终，会形成中间凹陷的磨损表面，此时就需要停机更换新滚筒。锥形滚筒由于中间较厚，所以可磨损时间更长。 　　在制定了初步方案后，需要解决的重要问题是：如何确定锥体的具体形状参数。参数制定不好，不仅达不到预定纠偏效果，并且由于应力分布发生重大改变，有可能造成设备受损。于是，笔者决定利用计算机对改进前后情况进行模拟。具体为：利用有限元手段制模，对比改进前后筒面受力情况，制定最优参数。 　　现将传统等径滚筒与锥形滚筒建模，并将其中一条输出结果对比节选如图2所示（相同工况，应用软件为ABAQUS）： 　　图2 等径滚筒（左侧）与锥形滚筒（右侧）应力对比 　　如图显示：锥形滚筒与等径滚筒的应力分布相比，锥形滚筒与皮带接触面上的应力最大值更大，分布较均匀，应力突变小，到达了预期效果。笔者经过多次调整参数后，最终为本单位各型号滚筒设计了具体的施工方案，以笔者单位堆料机悬皮驱动滚筒（筒体规格?780×2200）为例，包胶时，在滚筒中部包34mm等厚胶，长度占筒体长度50%，两侧胶厚由34mm递减至11mm到筒边。 　　3.改进应用情况 　　本改进自11年3月开始在3#到7#堆料机上推广，使用至今，效果良好，目前，已逐步应用至本单位其它大机。效益上，拿使用情况跟进较详细的上述五台大机为例，每年减少因跑偏造成的停机次数25次，减少因滚筒包胶磨损原因而进行滚筒更换的次数2.2次，合计节约停机时间约80小时，生产增收69万；节约外委工单支出约14万。年节约成本共73万。 　　参考文献： 　　[1]中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，中国国家标准化管理委员会.带式输送机（GB/T 10595-2009