2015年目品质年终总结 - 副本.pptx

2015年品质年终总结报告人：万成知目 录 一：品质部组织架构图. 二：2015年度总结 1.各品质状况. 2.未达原因分析 3.2015年重大品质机型分析 4.前三项品质异常分析与检讨 三：品质目标检讨与分析四：品质部2016年规划与目标 五：结束语品质部组织架构67人IQC质量总结LQC质量总结LQC质量总结FQC质量总结 QA质量总结 生产异常处理汇总生产异常处理汇总异常案例分析备注：1、G406电池盖缝隙，摄像头歪，电池盖拆装报废面壳2、R200水印，电池盖缝隙3、G418主板IC短路，手拍掉电G406电池盖缝隙，摄像头歪，电池盖拆卸报废面壳问题描述： 2015年7月，产线反馈G406电池盖上后摄像头歪，电池盖缝隙，且很难拆装，拆装工程中容易容易造成面壳刮伤的现象，不良率18%。 前期造成462个TP组件及面壳报废1.设计不良，改善方案减掉内两条背胶2.电池盖缝隙为来料不良，上线前进行全检3、培养专门人员拆装电池盖。R200水印，电池盖缝隙造成2万台机器返工和500个TP组件报废1.面壳来料变形导致水印，面壳整形。2.电池盖缝隙为电池盖尺寸大了0.1MM，设计不良，增加背胶。3、前期标准未与客户确认清楚，重复更改。G418主板IC短路，手拍掉电1.由于工厂未能发现，造成投诉。2、造成产线返工3000台整机。。3、主板有5000个主板退货返工。1.来料不良，来料主板IC处与屏蔽盖短路，主板没有打绝缘胶。2.临时措施为工厂打胶，库存机器返工3000台，库存主板打胶后在生产。3、主板来料打好了绝缘胶。 制程检验不良分析原因 作业分析 来料分析A线B线C线D线E线合计来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常96269145803655226367F线G线H线I线点胶481271来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常来料异常作业异常36392916118211611 2015年度品质异常汇总前三大项异常及后期改善措施1、按键手感弱，无手感2、装配不良3、焊接不良控制制程方案后续改善目标1、制程作业不良每月控制在5批次以内2、对组装少物料或物料不对的，不允许发生3、重大异常不允许发生。持 续 改 进品质目标总结没有达标IQC78%88.5%没有达标LQCFQC95.3%已经达标QA已经达标99%品质目标分析IQC未达成目标分析每月未达标2015IQC来料异常分布图2015IQC目标未达成原因2015LQC目标未达成原因焊接各线的走位打螺钉摄像头的装配手法Dome的贴装导电基高低不一a：设计不良 b：来料不良2.点胶过多3.相关的支架、铝片变形4.Dome贴偏，锅仔弹力不一致五金变形五金抛光多扣位虚弱，扣不紧锌合金变形，批锋摄像头的焊接装配手法不合理，导致拍照模糊装配不到位（夹保护膜、漏线）壳体划伤进尘（毛絮、白点）其它一些杂散不良壳体来料不良按键手感不良产线员工操作不良通过以上原因分析主要有以下几个方面不良2015LQC目标改善方向对上述四种主要不良现象通过以下方式不断循环改善以控制产线直通率员工培训控制综合控制1：试产时按键手感加强验证2：对产线Dome贴装手法进行指导3：IQC来料试装、测试导电基1：焊接2：员工品质意识培训3：在各拉线设置关键岗位质量控制点按键手感不良产线员工操作不良1：对摄像头工位的装配手法改善控制2：对产线的各装配工位由各线拉长负责控制，工程负责指导，品质负责监督1：试产时加大对结构件的验证2：IQC加强对来料的检验（主要针对五金的抛光、变形、披风等）其它一些杂散不良壳体来料不良综合控制综合控制2016年工作计划一：品质目标四.完善跟进事项序号项目完成情况1品质管理手册执行,品质系统稽查。已按计划完成2各小组负责人，制定每小组的作业流程，并在小组内教育，做到傻瓜操作。2015年1月已完成32016年2月份启动，每天早上８点、主管，组长、现场对前天产品标准统一判定。2016年1月已完成4建立品质内部QQ群进行每日汇报当日工作2016年1月已完成5建立各小组6S责任制。2016年1月已全面实施 结 束 语循环控制、不断改善01从设计前端改善不断循环改善控制品质产线控制0302从来料控制 THANK YOUSheet3 Sheet2 Sheet1 NO 备注 监督人 责任人 1月 3月 5月 7月 9月 11月12月 推进课题 现状把握 课题细化推进 目标 效果验证 车间无设立PQC，批量问题多，导致QA漏检机率高。 各车间批量报废问题只允许0件 两个产品能够试装的装配件，QA检查必须试装，尺寸报告及检验报告必须注明。 QA检查无试装动作。 各车间每月只允许