新版GMP的主要变化与对策 2010087.pptVIP

北京齐力佳 程度 新版GMP的主要变化与对策 （7） 吴军 2010.8 北京赛科 第三部分：新版GMP实施的对策 实施新版GMP的困难 药品监管部门和企业人员观念亟需转变 社会普遍存在的不诚信 标准的实施在提高质量的同时也将提高产品成本，需要政府支持 大部分非最终灭菌产品的企业面临新一轮的厂房改造和设备更新 国内缺乏某些无菌药品生产必备的检测仪器 D值测定仪 企业的微生物实验室能力薄弱 缺乏专业人员 缺乏菌种分离鉴别的条件和能力 实施新版GMP的困难 缺乏药品注册强有力的支持 原有批准文号的产品无注册批准的处方和工艺 产品研发极其薄弱，产品设计存在缺陷，甚至是严重缺陷 物料的标准设定不完全合理，来源不固定 质量标准上没有无菌检查和微生物限度检查的具体检验方法 产品稳定性考察要求不严 产品的变更无系统性的要求，审批时间长 实施新版GMP的困难 法规体系不健全，缺乏法规依据 药品放行责任人制度 委托生产和检验 缺乏配套的支持性指南 缺乏配套的检查评定标准 缺乏专职的、受过良好职业培训的检查员队伍 GMP的局限性 历史性的发明和改进受到限制 缺乏灵活性的法规环境 关注符合性，不是科学的和基于风险的方法 行业利润无法提供变更的动力 GMPs没有提供“完全现代的”质量体系 始于1970年代–仅增加了一些内容 没有将ISO 质量管理思想植入需要完善 GMP执行成熟程度的三个层次 第一层次：符合性 文件体系 基本执行 第二层次：有效性 质量风险的控制 质量体系的持续改进 第三层次：质量战略的树立 设计质量 质量文化（零缺陷）的建立 美国USP注射剂无菌测试结果 试验目的：不合格的可能性(%) 试验批量：60,000支 试验方法：按美国药典无菌测试方法 GMP有效性的提高的途径 风险管理 验证状态的维护 质量保证技术 GMP的技术的支撑 实验室控制 稳定性试验 计量管理 质量信息统计与回顾 质量体系的持续改进机制的建立 CAPA－质量持续改进来源（Q10） GMP的技术基础 工艺分析－－批记录－－工艺验证 质量标准－－检验方法－－方法学验证 产品稳定性－－产品年度回顾 设施设计与验证 制药企业的质量系统组成 GMP的技术基础 工艺分析－－批记录－－工艺验证 质量标准－－检验方法－－方法学验证 产品稳定性－－产品年度回顾 设施设计与验证 下一步的建议 意识与观念的转化 硬件改造的战略分析、评价与决策 法规变化的充分理解与分析 现状的调研 工作策略的制定与计划制定 概念设计或规划设计的先期开展 下一步的建议 质量保证系统的完善 风险评估的开展 QA质量保证工作的重新定位 关键流程的完善 变更管理 偏差处理 年度回顾 CAPA 下一步的建议 工艺完善 工艺的分析 工艺阶段目标 关键参数设定值与目标值的确定 工艺验证的再验证的发起 工艺分品种、批量、工艺不同阶段的取样与评价 关键参数的评价与确定 批记录的修改 谢谢 * * 99.8% 96.1% 15％ 100.0% 99.9% 30％ 87.2% 64.2% 5％ 33.1% 18.2% 1％ 测试40支样品 不合格的可能性 测试20支样品 不合格的可能性 真实的不合格率 环境监测 维修 校验/维护 投诉/退货 稳定性数据 偏差处理 物料平衡/收率 审计 年度回顾 CAPA 纠正措施与预防措施 设施、设备 物料 包装与标签 制造 实验室控制 质量系统 质量系统： 审计 产品年度回顾 变更控制 偏差处理 质量调查 客户投诉 产品放行 质量教育 文件控制 不合格品处理 GMP(征求意见稿）对制药生产企业的影响 培训 参观 风险意识和手段缺乏 系统意识缺乏 人员 工艺与物流搬运的分析 URS的编制 验证的组织（URS-RMS-DQ-IQ-OQ-PQ) 缺乏SIP和CIP装置 密闭性设计 设备可靠性 验证的深度不够 计量管理技术缺乏 设备 改造与扩建的决策 概念设计 提前决策 工艺布局 辅助生产区域的缺陷 洁净等级 设施 对策 现状 系统 GMP(征求意见稿）对制药生产企业的影响 工艺的分析与理解 关键质量属性指定 工艺验证策略修订 设备的选型与工艺参数控制 BPR修订 缺乏工艺分析和学习 没有工艺转移控制 PBR与工艺验证的不同步，并缺乏深度 工艺参数的控制与追随 工艺和生产 QbD的引入 设备选型 厂房设计的辅助区域的设计 适宜的清洁剂和、消毒剂、杀孢子剂的使用 清洁技术没有设计 手段和方法没有验证 SOP的不严谨性 清洁技术 对策 现状 系统 GMP(征求意见稿）对制药生产企业的影响 实验室控制的关键流程建立 取样管理 质量文件管理 方法学验证 OOS管理 取样管理严谨性不够 质量标准与方法学