品质管理条例-1.docVIP

拟定 审批 核准 1、目的 1.1为确保对产品的实现、量具设备的鉴定进行有效的监视和测量，满足客户的需求。 1.2为使作业方法程序化、文件化。 2、适用范围：该条例适用于公司所有与品质有关的部门、车间。 3、工作职责 3.1行政人事部负责人员的输入、培训。 3.2业务部负责客户资料、信息的收集与传递。 3.3工程技术部负责各类产品的设计图纸、工艺流程、作业指导书的制订。 3.4生产部负责按工程技术部制订的设计图纸、工艺流程、作业指导书进行计划生产。 3.5 品质管理部负责按工程部制订的设计图纸、工艺流程、作业指导书对产品实现的全过程进行有效的监视和测量，对量具设备进行定期的鉴定。 4、作业方法 4.1外协、外购件采取→抽检入仓方式。 4.2工序产品采取→首检、巡检方式。 4.3成品、半成品采取→终检抽样方式。 4.4新品、样品采取→按设计图纸、客户样品进行检验。 4.5模具、夹具采取→试模确认方式。 4.6量具、设备检验采取→内部鉴定、外部鉴定。 5、标准来源：技术资料（设计图纸、工艺流程、作业指导书）、生产订单、样品。 6、抽样方案 6.1执行GB2828.1-2003一般检验Ⅱ类标准： AQL水准：CR（严重）=0（安全性品质问题）； MAJ（主要）=0.4（功能性品质问题）； MIN（次要）=1.0（外观性品质问题）； 6.2图示：GB2828抽样方案 （Ac：合格判定数； Re：不合格判定数） 安全性品质问题：指会影响人身安全的或者直接导致发生人身安全事故的质量问题；（比如：漏电、零件边缘锋利、有毒害物质等等） 功能性品质问题：指会导致零件的装配和使用失败的质量问题；（比如：尺寸超差、漏结构等等） 外观性品质问题：指不会影响零件的装配使用，仅仅是会影响零件的外观的质量问题；（比如：刮花、划伤、发黄等等） 6.3抽样方式：正常抽样 放宽抽样 加严抽样 6.3.1正常抽样：见上图 6.3.2放宽抽样：同一种零件或者材料在连续15批次内未有过任何的质量事故则执行放宽抽样； 放宽抽样数为：正常抽样数×1/2 6.3.3加严抽样：同一种零件或材料连续3批次出现质量事故则执行加严抽样,加严抽样数为：正常抽样数×2 6.3.4放宽抽样、加严抽样只是抽样的样本量改变，接收水准（AQL）随样本量的改变而改变，不作特别制定 7、工作流程 7.1来料检验 7.1.1外协、外购件来料由相应仓管填写《申检单》及物料标签，向品质部IQC提出申检。品质部IQC接到《申检单》后按第4、5、6点要求对申检项目进行检验，并填写《来料检验报告》作出检验结果。 (+3 -5) 7.1.2如合格则直接入仓，品质部IQC将《申检单》及物料、标签交回相应仓管，如不合格则报部门主管作出处理意见后交相关部门（如：仓库、采购、总经理）进行会签后并执行。 7.1.3由仓管用物料标签对来料进行标识，品质部IQC需在物料标签上加盖合格章与不合格章。(+2 -3) 7.2工序产品检验 7.2.1首检 7.2.1.1 各车间在量产前，由班组长对首件样品进行自检合格后，填写《产品首件确认书》并附样品3～5个，一起交到QA组进行首件确认。(+5 -10) 7.2.1.2 QA组确认合格并封样后方可批量产，如确认不合格，则重新制作首样直到合格为止。（备注：同一产品的各工序首件由同一QA进行确认。） (+5 -10) 7.2.1.3 生产车间需妥善保管首件样品直到该产品生产完成，不能随意丢弃，如果丢失需重新申请首件样品。 (+3 -3) 7.2.2制程检验 7.2.2.1 品质部IPQC按照作业标准、产品首件确认书、首件确认样对各工序的产品进行循环检查5～8个，要求每小时对同一工序至少巡检一次，并将检验结果记录在《制程巡检表》上。(-5) 7.2.2.2如巡检发现不合格，则立即要求作业员停止工作，或进行停机调试，并开具《不合格品处理报告单》交部门主管确认后，交车间主管签署对不良品的处理方案，并跟踪实施效果。车间将产品调试后交相应的IPQC确认合格后方可生产，IPQC对制程检验中发现的不合格品用不合格标签进行标识区分，并记录在《制程巡检表》上，同时记录相关责任人。(+5 -3) 7.2.2.3要求车间作业员每生产100个产品的过程中自检，如发现不合格应将问题上报车间品管、主管，并且做好相应的标识。 (+5 -8) 7.2.2.4在生产过程中，车间主管、班组长、维修每小时至少对各工序质量进行一次巡回检查，对发现的问题给予及时处理。 (-3) 7.3半成品检验 7.3.1半成品需