精益生产2全解.ppt

精益生产体系架构模式： 7.做出不良的浪费 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 表现形式： 产生原因： III.“七大浪费”之详介 第一部分 准确识别工厂浪费 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 定义：对产品进行检查，返工等补救措施 ?额外的时间和人工进行检查，返工等工作 ?由此而引起的无法准时交货 ?企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作) ?生产系统不稳定 ?过度依靠人力来发现错误 ?员工缺乏培训 技巧方法 浪费的类型 修正 超量生产 材料移动 动作 等待 库存 加工 浪费的表现 进行额外的检测 。增加量具检测站 废品/返修品/分类存放区 额外的库存 按照预测进行生产 倒班/生产能力不均衡 原材料供应次数少 大型容器 .信息交流不畅 过度的伸手/弯腰 额外的走动 工具不在生产线侧放置 人等机器 等待原材料 存储/占用空间 计算机处理/计算 工序之间存在大的缓冲区 不必要的加工 要求以上的精密加工 消除浪费的技巧 稳定供应商原材料质量 在线检测 .差错预防/减少变化 小批量生产 拉动系统 连续流畅加工 指定路线/频繁供应 .拉动系统 小型容器/工具箱/原材料分包装 改进工作站设计、标准操作规程 紧缩设备布局和零件呈现 在生产线侧设立工具区域 标准操作规程 多技能工培训 柔性生产单元 连续流畅加工 拉动系统/看板生产 改进运行效率 检查工艺要求 分析工艺 IV.消除浪费的做法 第一部分 准确识别工厂浪费 IV.消除浪费的做法 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 第一部分 准确识别工厂浪费 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 运用点检表方式找出浪费 IV.消除浪费的做法 第一部分 准确识别工厂浪费 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 IV.消除浪费的做法 第一部分 准确识别工厂浪费 什么叫JIT，其核心和原则是什么？ 1 JIT实施过程、什么叫一件流 2 均衡化实施步骤与技巧 3 后拉式广告牌作业原则优点及要求条件 4 课程指引 课程指引 第四部分 JIT（Just In Time）准时化生产 * JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 JIT * JIT实施过程 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 自主管理活动 流线化 生产 安定化 生产 均衡化 生产 适时化 生产 * 多能工训练表 接力区 基本原则 作业 策略 方法工具 物 目标 培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间 1.制程流程化 ?按照制程顺序排列机器设备 ?让物品单件流 ?多制程管理 同步化 人 机器设备 多能工化 依制程顺序配置 回转 混合作业 U型产线 JIT基本原则 * 标准作业表单 标准作业指导书 基本原则 作业 策略 方法工具 彻底执行标准作业 目标 培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间 2.以必要数量决定策略 ?拍子 时间 ?作业 顺序 ?标准 待工 待料