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钢结构工业厂房的几个施工难点和对策 　　[摘 要]对于大型工业厂房，钢结构项目越来较多，工业厂房建设的钢结构施工也越来越受到建筑施工企业的重视。本文结合作者在钢结构施工管理过程中的经验，并对工程中涉及的技术问题进行了分析，给出了针对此类厂房施工过程中遇到的技术问题和处理的方法。 　　[关键词]钢结构；工业厂房；难点；施工；措施 　　中图分类号：F284 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）41-0138-01 　　1.工程概况 　　本项目为某厂房主体钢结构建设项目，厂房由33米跨（长240米）和36米跨（长180米）两跨组成，建筑面积共14812.94平方米；厂房内设双层起重行车。 　　33米跨上层起重行车起重量为360t/100t，下层起重机起重量为200t/50t、100t/32t各一台；36米跨上层起重行车起重量为550t/150t，下层起重机起重量为200t/50t、100t/32t各一台。 　　工程中，外墙1.200m以下采用240mm厚机制砖墙，1.200m以上采用0.53mm厚镀铝锌彩色板加50mm厚玻璃棉毡。B轴线、13轴线～16轴线处隔墙采用双层0.47mm厚镀锌彩钢板（无玻璃棉毡）。配电房及卫生间维护系统采用100厚聚苯乙烯夹芯板（简称EPS夹芯板）。 　　2.工程特点 　　本工程施工现场周边为已建厂房区域，施工环境复杂，场地狭小，对于工程施工组织提出较高要求。本工程主厂房长240m，宽69m，施工战线长，施工区域广，人员、机具必须配备充足。 　　由于工期非常紧张，厂房结构安装、土建、屋面结构安装和维护结构安装等多专业必须交叉作业，施工配合与协调是工程工期得到保证的重要前提与关键因素。 　　本工程主厂房设置双层行车，对钢结构的安装精度要求较高，所以在吊车梁制作与安装过程中必须严格加强质量控制；本工程行车起重量很大（最大达550t），且厂房高度较高；本工程钢构件制作与运输工作量大，工期紧，单件构件重量较大（最大柱单重达57.6吨），对制作厂家加工及起重能力要求较高。 　　3.施工重难点及对策分析 　　3.1施工重难点 　　该工程施工过程中，主要有以下几个难点需要正视和面对。难点1：钢构件制作量较大，工期紧，单件构件重量重，外型尺寸大，交通运输难；难点2：吊车梁的制作精度高，安装难度大；难点3：厂房屋架标高较高，施工困难；难点4：施工现场周边为已建厂房，施工作业面狭小，构件无足够拼装场地。 　　3.2施工对策 　　对策1 　　联系拥有钢结构年产量达到15万吨的大型钢结构加工厂，同时钢结构厂内配备有起重能力达到30～50吨的行车，完全能够满足重型构件的加工以及起重能力的需要。考虑工程实际情况，对于本工程柱子采用工厂预制与现场拼接相结合的方法，在钢结构加工厂制作并预拼装，然后分段运送至现场。 　　对策2 　　采用日本进口的数控切割机下料，三维数控钻床钻孔，保证制作精度。对于双层行车梁的安装，采用先进的全站仪进行测量定位，并在施工中采取相应技术措施保证安装精度。 　　对策3 　　使用两台7150型150吨履带吊进行钢结构部分的安装，吊机工作幅度为38米、起吊高度45米的工况下起重量可达5.9t，完全有能力满足本工程的需要。 　　对策4 　　本工程拟在厂房跨内拼装，既可以满足拼装需要，又可以减少构件的二次搬运，从而节约时间，为提前竣工节约工期。 　　4.部分施工技术措施 　　4.1预埋件的安装 　　预埋件埋设在基础混凝土浇注前完成，土建钢筋网绑扎完毕后，根据设计图纸要求，将预埋件按照图纸位置及定位尺寸埋设。为防止预埋件在混凝土浇注过程中发生位移，对后期钢结构安装造成不利影响，埋设过程中需要对预埋件及模板进行永久性固定。具体做法可采用型钢或钢筋制作固定支架，与钢筋网（最好是主钢筋）焊接。其后将埋件与固定支架焊接固定。 　　4.2钢柱的安装 　　本工程中所有钢柱均按设计图提供的原则设置分段点。其中中柱因宽度达5.6m，大大超出火车运输的宽度，故采用分段分块运输的方案运送至现场，拼装后再进行吊装。考虑到现场实际情况中厂房两侧己有建筑物，故吊机只在跨中开行。两台吊机同时进场： 　　1#吊机进场由21轴线向16轴线吊装，先完成A区钢柱安装，然后1#吊机进行B区边柱的安装；2#吊机进场进行C区钢柱（中柱和边柱）安装。 　　4.3行车梁与制动桁架的安装 　　考虑本工程实际情况：行车梁位置较高，且重量较轻，故考虑将制动桁架与行车梁在地面拼装成整体后一同吊装，这样既可以减少吊机工作时间，加快施工进度，也有利于现场的构件堆放与管理，减少工人高空作业时间，从而减少工程安全隐患。 　　其行车梁安装工艺为：行车梁吊装前，应对梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对