板坯连铸铸坯纵裂纹事故分析-企业生产实际教学案例库.doc

冶金技术专业-连铸-板坯连铸铸坯纵裂纹事故分析-张岩 案例名称 板坯连铸铸坯纵裂纹事故分析 案例说明 本案例适合中职、高职、职业本科等院校冶金技术专业，在连续铸钢或相似的综合性课程教学中使用，更适合在连续铸钢工种的职工培训中使用；本案例可迁移为其他铸坯质量事故教学，学生通过本案例学习，具有一定分析预防铸坯质量事故能力。 案例背景 某中型转炉炼钢厂,采用喷吹颗粒镁预脱硫,拥有三座100t的转炉, 采用CAS-OB、LF炉、RH精炼装置，四台不同断面的大型厚板坯连铸机，连铸机采用双排热电偶漏钢预报装置。 该厂主要生产管线、船板等中厚板。 案例所属的知识点 连续铸钢工艺、连续铸钢设备、铸坯质量控制、事故预防及处理。 案例所属的技能点 连铸质量事故预防及处理 案例工作任务的分解 连续铸钢设备参数检查及工艺参数确定。 教学目标 (1)进行缺陷判识，掌握连铸坯表面纵裂纹的成因和相关的预防措施、解决途径； (2)拉速波动水口状况对铸坯质量的影响； (3)严细操作，注重细节。 (4)全面复习所学知识，并将知识转化为能力。 案例建议的教学时间 4~6学时 案例的操作演示 现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、大作业。（图片等） 案例说明 本案例适合中职、高职、职业本科等院校冶金技术专业，在连续铸钢或相似的综合性课程教学中使用，更适合在连续铸钢工种的职工培训中使用；本案例可迁移为其他铸坯质量事故教学，学生通过本案例学习，具有判断铸坯质量缺陷和一定分析原因能力。 板坯连铸铸坯纵裂纹事故分析 1 背景介绍 某中型转炉炼钢厂,采用喷吹颗粒镁预脱硫,拥有三座100t的转炉, 采用CAS-OB、LF炉、RH精炼装置，四台不同断面的大型厚板坯连铸机。 该厂主要生产管线、船板等中厚板。 2主要内容 2.1 事故经过 2013年11月17号，该厂3#连铸机11C20浇次，21:42开浇，11月18日00:44停浇，整个浇次8炉，钢种X70-3，断面300mm*2400mm，锥度为13.9mm。整个浇次按照拉速0.80m/min控制，整个浇注过程结晶器液面控制稳定。11月19日进行铸坯表面检查时发现，炉次P07169C21K3(第二炉)、Q07358C11Z1(第三炉)、Q07358C12K2(第三炉) 出现三块外弧表面纵裂，从板坯表面发生的情况看，该纵裂很深，由于处于外弧，还未进行清理，若进行清理，可能造成板坯判废；若在拉速较快的断面下，此种纵裂可能造成漏钢事故。即使纵裂不深，表面纵裂经修磨后，由于修磨处铸坯厚度小于其他部位，造成轧制时压缩比偏小，板的表面质量和钢质性能不连续，降低板材的等级和钢材的收得率。 图1 纵裂发生位置 2.2 事故分析 钢水的成分温度，连铸的工艺操作参数、设备的精度、保护渣的性能，不同的连铸机在不同的阶段，对铸坯纵裂都有不同程度的影响。 铸坯的表面纵裂纹产生于结晶器弯月面附近，坯壳在弯月面附近生成后，由于其外表面温降速度比内表面温度降速快，坯壳有较大的向内收缩倾向，同时坯壳也承受钢水向外的静压力作用，因此在坯壳上产生横向拉力，此时由于热流分布不均匀，造成坯壳厚度不均匀，就会在坯壳薄的地方产生应力集中，当应力超过此时坯壳的表面高温强度时，就会产生细小的裂纹。带有细小裂纹的坯壳在下行过程中，由于结晶器钢水流场分布不均、结晶器锥度不合适、保护渣润滑或传热性能不良、二冷设备精度不好或者二冷分配不均等，细小裂纹将进一步扩大。本次裂纹只在个别铸坯发生，因此只分析发生变化的有关原因。 具体的原因分析如下： (1)钢水温度过高或拉速过快造成坯壳过薄，承受不住应力而导致裂纹的产生。本浇次第2-8炉拉速一直严格按照操作要点稳定在0.80m/min，钢水过热度稳定在18℃-24℃之间(如表1所示)，故此原因不成立。 表1 P07169、Q07358两炉中包测温情况： 炉次 温 度 过热度 P07169 1543 1541 1544 1543 1545 1543 18-21 Q07358 1543 1545 1547 1545 1545 1543 20-24 (2)结晶器内钢水行为的影响，钢水在结晶器内的流动状态，对结晶器内钢水卷渣、保护渣对夹杂物的捕捉，铸坯裂纹的形成均有一定关系。当浸入式水口侧孔直径和角度或是水口的浸入深度和对中程度改变时，钢水流场随之改变，钢水对坯壳的冲刷程度也改变，靠近钢流一边的坯壳生长减慢，坯壳减薄，造成裂纹；流场不合理也会造成保护渣的铺展性不良，结晶器液面液渣层厚薄不均匀，使流入气隙的渣厚薄不均，造成热流分布不均匀，坯壳凝固不均，而出现表面纵裂纹。 图2为浇注结束后浸入式水口测量情况：两侧孔均为83mm*60mm，与原尺寸80mm*60mm非常接近；且浸入式水口在开浇