焊接工艺作业指导书编制规则焊接工艺作业指导书编制规则.doc

焊接工艺作业指导书编制原则 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图→编制各类工艺流程图→原材料验收复验→分类堆放→原材料矫正→连接材料验收→放样→放样验收→制作样板→制作胎具及钻模→号料→号料检验→切割→制孔→边缘加工→弯制→零件矫正→防腐→分类堆放→组装焊接→构件矫正→构件编号→除锈→油漆→编号→构件分类堆放→验收。 2、零件加工 2.1放样、制作样板：根据加工工艺图纸进行放样。核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。 划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。 　　 放样和样板的允许偏差见下表： 项 目 允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板角度 ±20 2.2、画线号料：号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。而后用样冲冲点。　画线号料质量检验方法：用钢尺检测。 号料的允许偏差见下表： 项 目 允 许 偏 差 外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 2.3、切割：切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。为保证结构整体精度，H型钢腹板、翼缘板条下料采用SKG－Ａ型全自动数控多头火焰切割机为主进行切割。 切割工艺参数见下表： 割咀号码 板厚（mm） 氧气压力（MPa） 氧气压力（MPa） 气割速度（mm/min） 1 6--10 0.69—0.78 ≥0.3 650--450 2 10--20 0.69—0.78 ≥0.3 500--350 3 20--30 0.69—0.78 ≥0.3 450--300 4 40--60 0.69—0.78 ≥0.3 400--300 在钢板最边缘处应有一条工艺切割边，切割边宽度要求为：当板厚＜10mm时，留10mm，当板厚≥10mm时，留15mm。小型构件采用CD－2型H型钢移动切割机进行切割。板材切割后其切割面质量应保证无裂纹、夹渣和分层等现象发生。 并应立即清除溶渣和飞溅物。钢材切割下料后，在组拼前要求进行边缘加质量进行核对和矫正。 切割的允许偏差值（mm） 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1．0 型钢端部垂直度 2．0 3、组对和成型 　　H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。对接焊缝的要求是：1、对于4δ12,的钢板，焊接时不开破口，采用悬空焊，每面焊一层，施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失。而后进行补焊修复，最后用角磨机进行打磨平整。所有的拼装的两端都必须加引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致，引出焊缝长度L80mm,钢板两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷，焊接结束24小时以后，1