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施工技术说明 管道材料及附件 1.1 钢管、管件及阀门应具备制造厂的技术说明。弯头、三通、凸型风头采用成品件。热弯弯管应符合《油气输送用钢制弯管》SY/T5257的要求，三通按照本工程机械加工图进行加工。等径三通异径三通及异径接头应符合《钢板制对焊管件》GB/T13401、《钢制对焊无缝管件》GB12459标准的要求。凸型封头应符合《钢制压力容器》GB150标准。各种管件与管道母材材质应相同或相近。管道附件不得采用螺旋焊缝钢管制作，严禁采用铸铁制作。 1.2 钢管应符合本工程钢管招标技术文件的要求。 1.3 阀门公称压力应不低于4.0MPa，应符合本工程阀门招标技术文件要求。 2管道防腐 2.1 根据本工程初步设计，管道防腐采用挤压聚乙烯防腐层三层结构。 2.2 挤压聚乙烯防腐层三层结构技术标准应依照《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413执行。三层结构的底层为环氧粉末涂料，其涂层厚度为≥100μm；中间层为胶黏剂，其涂层厚度为170μm -250μm；外层为聚乙烯，防腐层的最小厚度以《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.0.2为准。 2.3 钢管除应符合设计图中技术说明书的要求外，钢管焊缝的余高还不应超过2.5mm,且焊缝应平滑过渡。防腐厂应对钢管逐根进行外观检查，不合格的钢管不能涂敷防腐层。 2.4 防腐层各种原材料的质量应复符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413中3.2的规定。在适应前均应由通过国家计量认证的检验机构，按标准3.2节规定的相应性能项目进行检测。性能达不到要求的，不能使用。防腐层性能检测按标准3.3节规定的要求进行，各项性能满足要求后，放可投入正式生产。 2.5 在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40oC-60oC。表面预处理质量应达到《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级的要求，锚纹深度达到50μm -75μm.钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷。超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。 2.6 环氧粉末涂料应均匀地涂敷在钢管表面。胶黏剂的涂敷必须在环氧粉未胶化过程中进行。聚乙烯层的涂敷采用侧向环绕工艺，并应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，且防止压伤聚乙烯层表面。 2.7 防腐层涂敷完成后，应出去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为100mm-150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30o的倒角。管端处理后，应对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。 2.8 质量检验： （1）表面预处理的质量检验应采用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面清洁度应达到本说明书第3.2.4条的规定。表面粗糙度应每4h至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度。 （2）防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无褶皱、无裂纹，色泽应均匀。 （3）防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kv，无漏点为合格，单管有两个以上漏点时该点为不合格。 （4）采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.0.2的规定，每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测一根。 （5）防腐层的粘结力应通过测定剥离强度进行检验，结果应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413中表3：3.2-2的规定。每4h至少在两个温度下各抽测一次。 2.9 挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙带或其他不损坏防腐层的吊具。堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4m---8m,支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面不得小于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数不得大于5层。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。 2.10 补扣采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，其基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。热收缩套（带）的厚度及性能应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413 中表7.1.2-1、表7.1.2-2及7.1.3的规定。 2.11 补扣前，必须对补扣部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级。补扣搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补扣部位进行加热。