采用新型干法生产技术改造干湿混合法水泥生产线.docxVIP

采用新型干法生产技术改造干湿混合法水泥生产线磨粉机 / 磨粉机 / 磨粉机 /一.概况 湖北宝石水泥集团有限公司（原湖北光化水泥厂）4号窑于1993年开始建设，1995年投产，是原国家建材局干湿混合法技术改造示范项目。本项目为一条?3.5×54m 回转窑生产线，窑尾为带破碎烘干机和RSP型分解炉的二级预热分解系统，生产能力为日产熟料1000t。干湿混合法技术工艺流程简单，属较先进的半干法水泥生产技术，为国内首创。 投产至今，由于国内水泥行业对干湿混合法生产技术了解较少，生产线设计、生产操作经验不足，致使4号窑一直存在设备非计划故障多，运转不正常，台时产量低，仅为500～700t/d，运转率很低，消耗高，熟料质量不稳定等问题。1997年全年熟料产量55000t，年运转率为27%，1998年全年熟料产量85000t，年运转率为37%。由于熟料产量和窑运转率一直不能达标，公司负担沉重，面临困境，举步为艰。 1998年9月宝石集团公司委托天津水泥工业设计研究院对4号窑进行改造，改造内容包括烧成系统、立磨系统、喂料系统和自动化控制系统。改造工程从1999年2月8日至4月4日，仅用时55天，共投入资金1100万元，预计2年收回全部投资。 1999年4月28日至5月1日实现3天达标后。烧成系统设备故障率明显降低，台时产量、运转率和熟料质量均大幅度提高，水泥强度由改造前的54MPa升高至改造后的60MPa以上，熟料热耗由1200kcal/kg熟料降至1050kcal/kg熟料，电耗由108度/吨熟料降至78度/吨熟料，经济效益明显好转。 以下仅对改造前后烧成系统有关情况作进一步论述。二.烧成系统改造（一）.?改造前烧成系统存在的问题 宝石集团4号窑改造前，生产一直不正常，原因很多，窑产量和运转率始终无法提高。经过现场调研分析，认为除原煤质量不稳定，干生料和料浆成分不统一稳定等人为因素外，原熟料烧成系统主要存在以下问题： 1.破碎烘干机破碎烘干效果差，故障多，经常堵塞甚至压死，造成窑系统停运； 2.破碎烘干机后旋风收尘器下的回转下料器锁风效果差，收尘器收尘效率低，仅70%，造成废气处理系统回灰量大，严重影响入窑生料质量及窑尾预热分解效能的发挥，使回转窑难以正常运转； 3.分解炉内气体、物料和煤粉分布不均，物料换热效果差，煤粉燃尽率低，后燃烧现象严重，SC炉结皮堵塞现象经常发生，造成炉筒体，旋风筒内筒严重变形，预燃室和混合室连接处筒体开裂掉砖，维修量大，影响运转率； 4.篦冷机热效率低，故障多，热端篦板经常烧坏，主梁变形，活动梁跑偏，漏料严重，致使拉链机链节多次烧坏，虽采用耐热钢也无法解决上述问题； 5.三次风从冷却机抽取，温度低，仅500～600℃，且风量不足； 6.旋风筒下锁风阀锁风效果不好，内漏风较大，影响系统换热。 7.喂煤系统工艺落后，分解炉喂煤不稳定，直接影响烧成系统热工制度的稳定。（二）.?烧成系统改造措施 根据上述分析，结合宝石集团4号窑实际生产情况，同时考虑生料磨和煤磨的实际生产能力，决定对4号窑暂不实施全干法改造，而是保留目前的混合法生产方式，对烧成系统的关键设备进行改造，其特点是改造工程量少，原有设备利用率高，改造工期短，改造费用低。图1为改造前后烧成系统工艺流程图（略），表1列出了改造所采取的有关措施。表1 改造采取的措施设备名称改造前改造后旋风收尘器? 3612m?带回转下料器? 3612m?带新型双翻板锁风阀一、二级旋风筒? 5112m?带普通内筒带普通翻板锁风阀? 5112m?带挂片式内筒带新型翻板锁风阀分解炉RSP型SC室：? 3232mMC室：? 5112mTDF型? 5112m回转窑? 3.5×54m? 3.5×54m燃烧器Pyro-jet三风道(KHD)Pyro-jet三风道(KHD)窑头罩普通窑头罩大窑头罩冷却机2.3×17.7m富勒篦冷机第三代充气梁篦冷机改造方案简介： 1.烘干破碎机改造 烘干破碎机改造设计原则是尽量扩大干生料用量，以降低系统热耗，同时确保烘干破碎机操作稳定，使其不成为限制窑系统正常运转的瓶颈。 由于生料浆喂料不稳且分布不均，造成破碎烘干机负荷波动大，机内浓度场和温度场分布不均，部分湿料浆在破碎烘干机内未经烘干就被热气流带到出口粘结，破碎烘干机经常被堵塞压死，有时甚至两三天即须清料一次，每次清料十多吨，严重影响窑的运转。 为改善破碎烘干机内物料分布场，破碎烘干机喂料系统作了以下调整： —调整干生料入料位置，改一点喂料为三点喂料，使干生料在破碎烘干机入口管道内分布均匀； —调整湿料浆喂料系统，改善湿料浆喂料的稳定性； —调整三个湿料浆喂料喷嘴的喂料量，中间喷嘴料浆多两边喷嘴料浆少； —调整湿料浆喂料喷嘴喷入机内的角度，使湿料浆与干生料相匹配。 采取以上措施后，破碎烘干机内温度场和浓度场均