改善案件111.pptVIP

作业性改善降低走动时间提升嫁动率 现检漏工位为目前瓶颈工位，其原因为需要走动的行程过多造成走动的浪费，以及动作的浪费，影响嫁动率，从而影响生产性。 改善事例 标题 作成No. 实施 2009 年10 月31 日 实施部署　 ： 设备部 技术部　 通过制作小型方桌将上一道工序的完成品放置到作业者伸手能够拿到的地方，从而减少作业者走动时间提升生产性，降低劳动强度。 作业者需要通过移动6次来完成一个循环作业，移动距离长劳动强度大。移动时间为：6秒 移动次数：6次 检验时间：40秒 不需要移动身体，直接拿取部品进行加工作业，减少移动距离和劳动强度，从而提升作业性。 详见附图说明 〈改善前〉 〈改善后〉 〈对策内容〉 〈问题点〉 移动时间：0秒 检验时间：40秒 移动次数：0次 每检验一个成品提升6秒，按照每天500个计划，每天可降低作业时间：50分钟，从而提升作业性30% 所需费用：材料：线棒加工 预算：200元 生产线生产性提升，降低劳动强度，美化生产线。 安全 品质 生产性 成本 承认 作成 〈效果算出详细〉 〈效果〉 HD-600-001 更改码：0 邱伟 以下是针对问题点所总结出相关数据报告 现行检漏生产线工艺流程图 工作台 周转车 周转车 改善前 改善后 注：箭头表示移动顺序 ⑤ ④ ⑥ ① ③ ② 工作台 周转车 周转车 注：周转车备用，待工位平衡后实施一个流生产方式可省去周转车 放置台 放置台 ① ② ③ 作业者不需要走动，只要左右拿取部品进行检测即可。 作业者需要通过移动拿取部品进行检测，有走动的浪费。 作业指导书改善提升品质及作业安全 表达不清楚作业要领的顺序及作业方式方法，在作业过程中哪一个环节是重点注意环节，以及作业安全性，对于作业顺序没有标准化，作业指导书检验标准为：让一位完全没有接触过本岗位人员，按照作业指导书的内容进行操作，能够顺利完成标准作业以及保证产品的品质。一份好的作业指导书可以减低培训新人的时间，防止人员流动过多造成培训不及时耽误产量，从而影响纳期。 改善事例 标题 作成No. 实施 2009年10 月31 日 实施部署　 ：　 改善作业指导书，从而达到每一个员工都严格按照作业指导书内容进行作业，从而实行标准作业，通过标准作业可以对生产性进行管控，以及防止不良品流出，提高作业安全性。对于作业步骤强调方法。语言简单易懂，方便员工学习掌握，由于员工理解水平有限，故简单易懂的要领书更适合员工的使用。 〈改善前〉 〈改善后〉 〈对策内容〉 〈问题点〉 减少作业指导书数量，简化作业要领书内容，方便管理和员工学习，从而提升品质，对作业者施行标准作业管理，对于人员流动较大时，减低对新进员工的教育时间。 生产线生产性提升，施行标准作业，提升品质，有可追溯性，将作业要领以及品质管理要领和自检互检全部包含在内。从而减少要领书数量，方便管理。 安全 品质 生产性 成本 承认 作成 〈效果算出详细〉 〈效果〉 HD-600-002 更改码：0 例 邱伟 生产技术部 车间悬挂标示 车间目视化看板数量较少，对员工的教育程度和相关管理理念和品质管理理念没有深刻的理解，未能起到教育管理作用。 改善事例 标题 作成No. 实施 2009 年10 月31 日 实施部署　 ： 设备部 技术部　 在车间内追加相关管理目视化看板，悬挂范围为，车间墙壁，生产线线体，厕所内，办公区，休息区，及相关公共场所。 车间相关目视化管理看板内容较少，员工不能更快的理解相关管理理念。 通过悬挂相关目视化管理看板，在配合相关的培训课程进行讲解，能够使员工更快的理解TPS以及IE的理念，从而整体提升员工的素质，和提升生产性，同时也能够调动员工学习和工作的积极性。 详见附图说明 〈改善前〉 〈改善后〉 〈对策内容〉 〈问题点〉 需要去制作标识厂家制定泡沫形式的彩图可视化看板进行悬挂，全场各个部位悬挂总计费用大概300元左右。 增强员工自我品质及生产管理水平，美化车间，方便管理 安全 品质 生产性 成本 承认 作成 〈效果算出详细〉 〈效果〉 HD-600-004 更改码：0 邱伟 样品悬挂标识 样品线作成完毕的样品车架放置在物料架，无明确标识，寻找不方便，需要车架时要在整体车架内进行寻找，浪费工时。 改善事例 标题 作成No. 实施 2013 年07 月15 日 实施