熔分竖炉余热利用初步方果案.docVIP

熔分竖炉余热利用 1 概 述 0％左右，而被高温烟气、高温炉渣、高温产品等带走的热量却达到30％ ～50％ ，其中可利用的余热在冶金方面约占燃料消耗量的三分之一，机械、玻璃、造纸等方面占15％ 以上。节能减排是我国经济和社会发展的一项长远战略方针，也是一项极为紧迫的任务。回收余热降低能耗对我国实现节能减排、环保发展战略具有重要的现实意义。同时，余热利用在对改善劳动条件、节约能源、增加生产、提高产品质量、降低生产成本等方面起着越来越大的作用，有的已成为工业生产中不可分割的组成部分。自上世纪六七十年代以来，世界各国余热利用技术发展很快。目前，我国的余热利用技术也得到了长足进步，但是与世界先进水平还有一定的差距，有一部分余热尚未被充分利用，有一部分余热在利用中还存在不少问题。 1． 余热利用概述 余热属于二次能源，它是一次能源和可燃物料转换过程后的产物，是燃料燃烧过程中所发出的热量在完成某一工艺过程后所剩下的热量。一般分成：高温烟气余热、高温蒸汽余热、高温炉渣余热、高温产品余热(包括中间产品)、冷却介质余热、可燃废气余热、化学反应及残炭的余热、冷凝水余热等。常见的余热利用方法主要有：余热锅炉、热水法、预热空气、烟气一流体换热器、加工物料等。由于使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、燃料条件的不同和工艺上千变万化的需要，从而给余热利用带来很多困难。一般说来余热热源往往有以下特点： (1)热负荷不稳定。不稳定是由工艺生产过程决定的。例如：有的生产是周期性的，有的高温产品和炉渣的排放是间断性的，有的工艺生产虽然连续稳定，但热源提供的热量也会随着生产的波动而波动。 (2)烟气中含尘量大。如氧气顶吹转炉烟气中的含尘量达8()～150 g／nl 、沸腾焙烧炉150～350 g／m。、闪速炉80～130 g／m 、烟气炉80～160 g,／m ，含尘数量大大超过一般的锅炉。同时烟尘的物理、化学性质也特别恶劣，尤其是炉烟温度高、含尘量大时，更容易粘结、积灰，从而对余热回收的设备有可能产生严重磨损和堵塞的后果。 (3)热源有腐蚀性。余热烟气中常常含有二氧化硫等腐蚀性气体，在烟尘或炉渣中含有各种金属和非金属元素，这些物质都有可能对余热回收设备造成受热面的高温腐蚀或低温腐蚀。 (4)受安装场所固有条件的限制。如有的对前后工艺设备的联接有一定的要求，有的对排烟温度要求保持在一定的范围内等。这些要求与余热回收设备常发生一定的矛盾，必须认真研究统筹解决。 冶金企业属于耗能型企业，其能耗占全国能耗的10％左右，占工业部门能耗的15％ 左右，能源费用占企业生产总成本20％ ～30％ 。由于能源生产的增长速度尚难以适应国民经济发展的要求，能源价格的上升和波动已经对冶金企业的生存和发展构成了挑战，节能降耗已经成为冶金企业长期的战略任务。冶金企业从原料、焦化、烧结到炼铁、炼钢、连铸以及轧钢的生产过程中产生大量含有可利用热量的废气、废水、废渣，同时在各工序之间存在着含有可利用能量的中间产品和半成品。充分回收和利用这些能量，是企业现代化程度的标志之一 ’ 。目前，冶金企业常用的余热利用方式有：安装换热器、余热锅炉、炉底管汽化冷却、冷热电联产等，回收后的热量主要用于预热助燃空气、预热煤气和生产蒸汽。国内冶金企业换热器的发展趋势是：换热器的型式由简单的低效型走向强化传热的高效型，热风温度一般在300℃ 以上(比过去提高了80～100℃)，出换热器的烟温由过去的400～500℃ 降低到250～400 oC。以宝钢钢铁股份有限公司为例 』，其主要的余热回收技术有：干熄焦(CDQ)发电技术、烧结余热回收技术、高炉余压发电技术、副产煤气回收技术、热送热装技术、加热炉汽化冷却技术、炉窑烟气余热回收技术等。十年来，该公司余能回收量大幅提高了86％。 2)针对排烟温度高和换热器能力小。目前已经开发出了各种高效经济的换热器和能使用全热风的燃烧装置，回收后烟温可下降到180～250℃ ，不再需要安装价格昂贵而利用率不高的余热锅炉，使炉气余热从炉外回收转到炉内回收的方向来，并提出了“余热全自回收”的新概念，即设法降低排出的烟温和烟量，并使余热回收过程中的各项热损失减少，然后通过高效换热器将余热最大限度地回收并 全部送人炉内。 苏州苏信特钢有限公司目前电炉厂100吨电炉冶炼烟气采用“水冷烟道+自然冷却”方式进行冷却，烟气中含有的大量热能在冷却过程中被释放到冷却水和空气中，没有得到有效的回收利用。如果将这部分余热有效利用转换成蒸汽，直接用于电炉厂VD炉生产，不仅回收了废气中的热量，而且减少热污染排放，是当前一种行之有效的节能降耗途径，也是一项国家积极鼓励，大力推广的节能技术，并完全符合国家现行的节能减排的能源和环保政策。 1.1 设计原则 （1）按