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制程检验作业流程 （1）流程图 （2）流程说明 流程名称 制程检验作业流程 流程编号 RTSY-PZ-LC-02 版本号 1.0 生效日期 主导部门 品质部 参与部门 仓库、生产（精工一，二厂）、技术部 编制人 王小雄 审核人 付才明 审批人 李树强 一、流程目的 及时发现品质问题防止加工过程中批量性不良产生并为品质改善提供依据。 二、流程简介 1、适用范围： 适用于对本公司所有产品生产过程的检验。 2、流程起点和终点： 起点：原物料入厂上线生产时。 终点：加工完成品最终判决处置。 三、流程涉及的相关制度 《品质计划》、《机加作业检验指导书》、《产品标识和追溯管理程序》、《不合格品管理程序》、《纠正预防措施管理程序》、《记录管理程序》 四、流程环节描述 任务 名称 节点 任务程序、重点及标准 时限 相关资料 检验规划 1.1 程序： 1.1应根据《品质计划》或《机加作业检验指导书》设置具体的检验种类和环节。 正式加工前 制程检验 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 程序： 2.1当班班长进行首件调试 2.2首件检查 2.2.1首件产品由生产单位制作并自检后交巡检人员检查。 2.2.2品质部按《机加作业检验指导书》要求检验首件。 2.2.3首件不合格不允许继续生产且须改善后重新送检。 2.2.4首件检验时机 1）换品种生产 2）机器维修、刀具更换及设备参数调整后 3）停机四小时以上 4）相关权责人员确定需要时 2.3生产 2.3.1首件经品质部判定合格后方可继续生产 2.3.1.1对于停机再生产的/换模号的坯件/换加工中心生产的必须经品质部判定后方可继续生产。 2.3.1.2对于连续生产由自检合格后可以继续生产，但需要加强巡检控制。 2.3.1.3对于更换刀具后生产的，巡检在得到生产通知时应及时作更换后的首件判定，同时，配合生产班组对更换刀具前的产品做追溯性检查防止不合格品遗漏。 2.3.2首件合格品需予标识由生产单位留作生产对照用。 2.4生产作业人员应依据《机加作业指导书》及首件样品进行自检和互检。 2.5品质部依据《机加作业检验指导书》规定的时机、数量进行巡回抽样检验（在半成品入库或流入下工序前执行）。 2.6交班前2小时内检验对现场产品作末件检查；如有异常： 2.6.1隔离并检查/处置最近一次巡检后所有产品 2.6.2通知相关部门/人员和下一班次检验。 2.7按《产品标识与追溯管理程序》标识产品。 2.8统计汇总 2.8.1检验应每日统计制程检验（装配除外）品质状况。 2.8.2制程检验相关记录按《记录管理程序》管理。 重点: 首检、巡检、末检 标准: 各检验工序是否严格按照相关检验规范进行操作，质量合格率是否达到标准。 每品种0.5小时 每品种0.45小时 《巡检记录表》 《巡检记录表》 异常处理 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 程序： 3.1生产单位或品质检验人员发现的产品质量异常时，追溯至上一次巡检时的产品并标识隔离。 3.2异常报告 3.2.1按《不合格品管理程序》处理不合格品。 3.2.2属品质异常时按《纠正预防措施管理程序》处理。 3.3不合格品返工处理 3.3.1半成品、成品不合格时需返工，须符合质量要求。 3.3.2如通过修理达到要求，可进行修理，以达到预期使用要求 3.4对不合格品经返工、修理后需重新检验，合格后方可流入下工序或入仓。 3.5对出现不合格品的产生原因，品质部应组织相关单位分析并落实责任单位和责任人，同时对责任单位和责任人作出相关处理。 3.6责任单位和责任人根据分析的不合格品产生原因提出改善措施上交品质部并实施 3.7品质部根据上交的《纠正预防措施报告》验证改善的效果。 3.8品质部将验证改善的效果报技术部进行效果标准化。 3.9无法修理且不能让步接收的不合格品立即报废处理。 3.10让步接收 3.10.1对处理有争议时可报（副）总经理裁决； 3.10.2对批量半成品、成品经总经理批准后可降级使用。 3.10.3合约有规定时对成品的让步接收决定须得到客户书面认可。 3.11如果相关部门对让步接收出现争议，由转入技术部。 3.12技术部对让步接收进行裁决。 重点: 1对不合格品的处理应记录在相应检验记录中 2对不合格品处理的记录由品质部保存并按《记录管理程序》管理。 标准: 记录的完整性 即时 当月底 3个工作日 《不合格信息单》 《处罚通报》 《质量索赔单》 《纠正预防措施报告》