说明书制定拨叉零件的加工工艺设计CA6140拨叉铣床夹具.docVIP

不要删除行尾的分节符，此行不会被打印目录 摘要…… I 第1章 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 第2章 工艺规程设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择 2 2.3 制定工艺路线 2 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4 2.5 确立切削用量及基本工时 4 第3章 夹具设计 13 3.1 问题的提出 13 3.2 卡具设计 13 3.3 夹具总装图 14 参考文献 15 致谢 16 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行零件的分析 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1.以φ20为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2.以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、、φ20孔上端面。 工序二 钻、、、φ20、φ、φ50孔上端面 工序四 粗、φ50、φφ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序七 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序八 铣47°凸台。 工序九 检查。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、φ20孔上端面。 工序二 粗、φ20孔下端面。 工序三 钻、、、φ20孔。 工序四 钻、、、φ50孔。 工序五 粗、φ50孔上端面 工序六 粗、φ50孔下端面。 工序七 切断。 工序八 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序十 铣47°凸台。 工序十一 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔下端面。 工序二 精铣φ20孔上下端面。 工序三 以φ20孔上端面为精基准，钻、、、φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ20孔为精基准，钻、、、φ50孔，保证空的精度达到IT7。 工序五 切断。 工序六 以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。 工序七 以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。 工序八 以φ20孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 以φ20孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序十 以φ20孔为精基准，铣47°凸台。 工序十一 检查。 虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ50、φ、”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、φ20，φ50端面）。 查《机械制造工艺