机械加工表面质及其控制.pptVIP

第三章 机械加工表面质量及其控制 一 零件的表面质量及其对使用性能的影响 二 影响机械加工表面粗糙度的因素 三 影响表面物理力学性能的工艺因素 四 控制表面质量的工艺途径 第一节 零件的表面质量及其对 使用性能的影响 1．概述 表面质量是指零件加工后的表面层状态 表面质量影响零件的工作性能、可靠性、寿命 表面质量的主要内容： 表面层的几何形状特征 表面粗糙度：即表面微观几何形状误差 波度：介于宏观几何误差与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差 纹理方向：表面刀纹的方向 表面缺陷：加工表面上出现的缺陷，如沙眼、气孔、裂痕等 表面层的物理力学性能的变化 物理力学性能： 表面层塑性变形引起的冷作硬化层深度；表面层硬度的变化；表面层内的残余应力；刀瘤引起的撕裂、折皱等；微观及宏观裂纹；性能（如极限强度等）的变化；重熔金属的沉积层 金相组织： 相变；再结晶；过时效。 化学性质： 晶间腐蚀和选择性浸蚀；表面脆化（氢脆） 表面层金属的残余应力 2．表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件耐磨性的影响 两零件作相对运动时，接触的凸峰处产生弹性变形、塑性变形、剪切等现象，即产生磨损；磨损达到一定程度，接触面积增大，金属分子间的亲和力使表面咬焊；表面轮廓形状、加工纹路以及吸附层、冷作硬化层等也影响耐磨。 表面的纹理形状及刀纹方向对耐磨性也有一定影响，其原因在于纹理形状及刀纹方向将影响有效接触面积与润滑液的存留。一般来说，圆弧状、凹坑状表面纹理的耐磨性好。在运动副中，两相 对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性好；垂直时最差。 零件表面层材料的冷作硬化，能提高表面层的硬度，增强表面层的接触刚度，减少摩擦表面间发生弹性和塑性变形的可能性，使金属之间咬合的现象减少，因而增强耐磨性。但硬化过度会降低金属组织的稳定性，使表层金属脆化而脱落，致使磨损加剧。 表面质量对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度、划痕、裂纹等缺陷引起应力集中而产生疲劳损坏；表面层的残余应力和冷作硬化能提高疲劳强度（故有专门的表面强化工艺：喷丸、滚压）；但硬化过度会降低金属组织的稳定性，使表层金属脆化而脱落或产生裂纹，致使磨损加剧。 表面质量对零件抗腐蚀性能的影响 零件表面粗糙的凹谷处容易积聚腐蚀性介质而发生化学腐蚀或电化学腐蚀；在应力状态下，特别是在拉应力状态下工作，容易出现裂纹，引起晶间破坏，产生应力腐蚀。 表面质量影响零件的配合性质 相配零件的配合关系是利用间隙量和过盈量来表示的，由于表面粗糙度的存在，使得有效的间隙或过盈量发生变化，影响配合精度和配合性质；动配合件的磨损改变原来的配合性质，影响动配合的稳定性；粗糙的静配合的实际过盈量比预定的小，静配合的可靠性差。 表面质量对零件其他性能的影响 零件的表面质量还将对零件的密封性能、零件的接触刚度、运动的灵活性和发热损失、原有精度等产生影响。 3．影响表面质量的因素 机械加工表面不可能是理想光滑表面 表面层材料加工时会产生物理、化学变化 切削力、切削热使表层产生各种变化 外界介质的腐蚀等等 第二节 影响机械加工表面粗糙度的因素及其改进措施 1．影响切削加工表面粗糙度的因素 几何因素 尖刀切削时： 带圆角半径的刀切削时： 影响表面粗糙度的几何因素有： 刀具的几何形状和几何角度 进给量 刀刃本身的粗糙度 物理因素 切削力和摩擦力 塑性变形过程中形成的积屑瘤 切削过程中工件表面上形成鳞刺 工艺系统的动态因素——振动 机械振动分为自由振动、强迫振动、自激振动三大类，金属切削过程中，主要是强迫振动和自激振动两种类型 振动主要是产生波度、粗糙度而影响零件表面质量 2．降低表面粗糙度的工艺措施 合理选择刀具的几何角度 适当增大前角、后角 增大刀尖圆弧半径 减小主、副偏角 改善材料切削性能 减小材料塑性（采取正火、调质等方法） 细化材料晶粒（热处理） 合理选择切削用量 合理选择切削速度，避开积屑瘤、鳞刺产生的切削速度区 减少进给量 切削深度不宜过小 正确使用切削液 乳化液、硫化油、植物油等性能各有不同，应合理选用 采用辅助加工方法 常用的有：研磨、珩磨、超精加工等 提高工艺系统的精度和刚度 主运动和进给运动系统的精度要高 系统的刚度和抗振性好 受力变形和热变形要小 二、磨削的表面质量 1．磨削加工的特点 磨削精度高，通常作为终加工工序 磨削过程比切削复杂，一般滑擦、刻划、切削作用是同时进行的 磨削速度高，通常v砂=40~50m/s，目前甚至高达v砂=80~200m/s 磨削温度高，磨削点附近的瞬时温度可高达800~1000℃，会引起烧伤和裂纹 径向切削力大，会引起机床发生振动和弹性变形 2．影响磨削加工表面粗糙度的因素 砂轮的线速度：砂轮线速度越高，粗糙度越低 工件的线速度